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行業產能嚴重過剩，國內市場、新興市場、乃至高端國際市場，都成為了公司必爭的目標。

“曾經，我們研發出什么，客戶覺得合適就買來用�，F在，客戶需要什么，我們就研制什么。”

傳統制造企業，由于受到成本和效率的約束，大規模生產個性化產品，往往是不太現實的。但隨著客戶多樣化、個性化需求的發展，生產個性化定制產品亦成為制造業發展的一種必然趨勢。響應客戶定制化需求，市場向制造工廠提出了更高要求。裝載機公司順應市場需求，對制造系統進行深度精益物流變革。

“癥結”

裝載機是公司的拳頭產品。公司CLG50CN和CLG855N裝載機生產專線的裝配節拍為國內之最，最快能達7分鐘/臺，現在穩定15分鐘/臺。但是，隨著客戶群體和客戶需求的變化，與業內其他廠家一樣，公司裝配工廠的運營效率和能力，還是受到制造技術、裝備、工藝、自動化程度、物流布局等因素的制約。

裝載機公司調整組織機構，成立裝配工廠，3噸及以上全系列輪式裝載機、平地機產品的整機裝配、調試、涂裝、入庫工作要進行整合。裝配產品型號增多、物流路線增加，使裝配難度、人機工程、質量監測等方面問題隨之而來，要實時掌控質量就更難了。

“手術”

針對目前生產線的“癥結”，裝載機公司主動出擊，提出實施裝配制造業務效能提升項目，并邀請來自韓國的制造領域專家具英書參與“會診”。58歲的具英書曾在國內外多家同行企業工作過，制造、工藝、物流方面是他的強項。他利用自己的專業知識及工作經驗，與裝載機公司項目團隊一同研討，從制造技術、質量、安全、物流和信息化提升方面尋找突破口，欲打造一條先進優質、高效低耗、安全通暢、能快速響應、信息化智能化的高柔性生產線。

重新規劃制造流程、增設配套生產線、重新布置物流路線、新建檢測調試中心、降低平均作業高度、切換物料單臺套配送方式、實施MES管理……項目團隊為公司裝配制造業務效能提升項目的規劃和實施，開出了針對性強、功效全、與時俱進的“藥方”。

“療效”

“現在我們響應客戶的速度更快了，重新規劃后的柔性生產線裝配節拍可以提升到8.2分鐘/臺，制造周期從1.5天縮短至1天，整機制品存量從64臺降低至42臺。”

“在卸貨區和生產線中間設置滑軌，大件物料滑軌直接流轉，減少物料通過叉車的二次流轉，中小件采用電動拖車流轉，燃油叉車不進入車間，不僅提升了效率，減少了煙塵污染，還可以將外來人員隔離在生產車間之外。”

“單臺成套配送SPS就如同給你一套整機用料的‘積木’，‘積木’全部裝配完，機器就成型了。質量提升、差錯率下降、響應速度還很快。”

裝載機公司的生產線正參照“藥方”進行著“治療”。一條產線效率、質量水平、工藝水準、人機工程均在國內領先的高柔性生產線正逐步成型。這條集信息化、智能化、可視化于一體的生產線，為公司裝載機征戰歐美等國際高端市場、響應客戶定制化需求，提供了可靠后盾。