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近日，記者隨智能制造歐洲考察團參觀奔馳德國本土最大的制造基地——辛德爾芬根工廠。這個從1971年就開始使用機器人的工廠，如今共有4500個機器人員工。 在沖壓車間，巨大的鋼板經過幾十道沖壓工序后，成為形狀各異的車身部件。沖壓過程由巨大的機床完成，每道工序之間的搬運環節全部由機器人完成。橘黃色的庫卡機械手臂的手掌是真空吸附器，可以輕松吸附起巨大、不規則、覆蓋油層的車身部件，送到下一個沖壓設備。沖壓工序完成后，質檢機器人開始工作，通過攝像頭、激光等技術檢測成品是否有瑕疵。 偌大的沖壓車間，只有20多位工人，遠少于機器人數量，而且大多頭發花白。“為了確保質量200%可靠，我們在機器人質檢后還要經過人工肉眼檢測。”奔馳專職導游dahm女士介紹，培訓一名具備肉眼檢測技能的技工需要很長時間，所以這些質檢工人可以到六七十歲才退休。機器人與工人密切合作，一個車間一天就能生產8000套沖壓件。 全球所有的s系列奔馳轎車都在辛德爾芬根工廠組裝。 這個組裝車間的自動化率只有10%，是該廠使用機器人最少的車間。年紀相對年輕的工人在組裝線上鉆進鉆出，組裝車體。但這里也有機器人。巨大的機械手臂拿著六顆螺絲，托起巨大的儀表盤，上下左右扭動送進駕駛室，擰上螺絲，然后全身而退。雖然空間不大，機器人與車架卻一直沒有刮擦。rfid監控設備則伴隨著每輛車前行進行記錄，待汽車組裝完后便自動返回起點，最大限度減少人工來回。 “德國人工很貴，晚上加班費也很高。”dahm女士說，35000名員工（8000名研發設計人員和25000名工人）與4500個機器人協作，生產線效率很高，每天晚上10時就會下班關門，每周一般工作5天即可滿足訂單需要。 該廠自動化程度最高的是焊裝車間，機器人完成98%的工作。如何培訓足夠多能夠操控機器人或能與機器人完美配合的技術工人？我們剛一進入廠區，dahm女士就介紹其中一棟樓是培訓大樓，每年有1200名學徒在那里接受培訓，可以拿到從技師到大學本科的文憑。這也是德國政府認可的學歷教育。
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