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（3）產品工程化階段

沖壓SE人員從產品品質、模具結構、操作性、生產線布置以及成本等因素出發，對關重零件借助計算機輔助工程（CAE)進行沖壓工藝分析，主要工作包括：判斷可能產生變形不足的部位及其解決措施；沖擊線、滑移線產生部位及其解決措施；起皺產生部位及其解決措施；開裂產生部位及其解決措施；預測可能產生的線偏移；回彈分析及其解決措施；剛性分析；強度分析；扣合性分析；R分析；沖壓方向、工序數、加工壓力、坯料尺寸以及生產線適應性分析等。

（4）樣車制作階段

能直接驗證零件沖壓可行性，沖壓SE人員重點檢查前期SE分析未得到造型部門答復的問題并發現和解決新出現的沖壓工藝問題。該階段的主要工作包括零件強度、剛性分析、零件成形性分析、精度分析、裝配及干涉檢查等。生成的樣車分析報告反饋到產品設計部門，為模具制作和零件成功生產提供保證。

采用SE分析與未采用SE分析問題出現階段和數量的對比如圖1所示。

2.產品結構的優化

（1）產品形面的優化

①避免拉伸負角 有負角的件不可能一次拉伸完成，負角部分會需要額外的模具和壓機，成本上升是很顯著的，所以應盡量避免。由于有反彈以及脫模的需要，零角也要避免。