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經過在沖壓車間被一個個的剪好的零部件，被傳送到車身車間之后，接下來要做的是把這些零部件焊接在一起組成白車身。在這里最常見的場景就是，在一條生產線的兩邊全部圍繞著各種機器人，看上去就像在手術室醫(yī)生圍繞一臺病床緊張工作的情形。數百片鋼板傳送到不同工位，共642臺機器人要在這里完成多達5000多個焊點的焊接。 由于焊點多，且布滿整個車身不同地方，機器人的工作難點是完成復雜的抓手更換動作，并且實現非常高的精度。每條生產線有各自獨立的焊點，各個生產線通過PLC（可編程控制器）軟件來控制機器人工作，讓每個機器人獲得各自的工作內容，完成焊接。控制機器人的工業(yè)電腦達到級別最高的L7標準，可不以確保機器手臂完成復雜的焊槍更換動作，同時確保極高的精確度。 這些機器人的供應商全部來自ABB，據相關人員介紹，ABB的技術人員和軟件工程師，在鐵西工廠還未完工之前，就已經開始進駐到鐵西，共花了6個月時間用以專門定制化調校這批機器，同時定制開發(fā)相關的生產軟件程序。 車身車間是整個鐵西工廠自動化率最高的車間，自動化率高達95%，除返修工位之外，已全部實現自動化。工人的角色除了通過工業(yè)電腦下達生產指令外，就是做一些機器人的輔助性工作，比如，一個重達幾十噸的模具的更換工作僅需要三人完成，其中一人負責操作電子遙控桿（控制模具在空中的運行軌跡），另外兩人負責安裝吊纜和模具夾緊器。 穿過車身車間，就來到涂裝車間。這里同樣是被機器人占領的一個空間。涂裝車間采用的是德國DURR 公司最新一代的機器人，整體工作模式采用機器人連續(xù)噴涂模式—即除了車身外表，4門2蓋內腔噴涂時則采用7軸機器人。7軸機器人相對于6軸機器人，在下端多增加了一個移動軸，因此是可以“行走”的，它們能同步跟隨車身運動。所有這些機器人可以自動獲取信息，按照車型、顏色進行噴涂，從而提高生產柔性，縮短交付時間。 通常不可避免跟污染聯系在一起，寶馬鐵西工廠全部采用集成噴涂工藝(IPP，Integrated Paint Process)，省去了底漆及相應的干燥三道工序，也將污染和排放降低了許多。批量生產不僅讓制造成本得到有效降低，平均每輛車所需消耗的能量低于500千瓦時，為十年前消耗量的三分之一。這一車間實現相比傳統(tǒng)噴涂工藝水消耗也降低了70%，能耗降低67%，減少污染排放70%。 然后來到了總裝車間，在這里，巨大的C形鉗運行起來，有一股變形金剛的范兒。與它們的硬漢身材相比，其工作方式卻相當的“溫柔”：每個C形鉗會根據工人的高度，去遷就人的需求，調整和翻轉工位，實現高位、低位運行，空間利用最大化。而在它們手上，每個螺絲的擰緊程度都將被電腦錄入系統(tǒng)并保存直至車輛報廢，確保每一項數據都可追溯。 該車間“高科技無處不在”，擁有鐵西工廠最好的生產設施、工作環(huán)境，具有高度的靈活性、高效率、環(huán)保和人性化設計。全自動處理工位，實現了100%自動化工位，工作全部由機器自動完成。 自動化個性定制 人類工業(yè)經過了四個階段的進化，從蒸汽機時代，到大規(guī)模生產，再到電子和IT的應用下的自動化生產，第四個階段聽起來也有點像自動化和計算機化，確實如此。不過，西門子的前任人力總監(jiān)認為，同樣是自動化，后者具有更深度的優(yōu)化和智能化的特征。 在工業(yè)4.0階段，人力在生產過程中永遠會占一席之地，人力會被概念化，人與機器、虛擬電子物理體系的分工是，人類設計產品并決定產品規(guī)則和參數，機器、虛擬電子物理體系基于這些指令，觸發(fā)，比對路徑并選擇、優(yōu)化生產。 這是一個集成化的工業(yè)時代，單個的工作組件或物理端因為智能化互聯，將具有自我決策能力。這意味這工業(yè)制造將從一套固化的中央控制體系向分布式智能體系轉變，那些仍由中央控制電腦操縱的任務將被各種組件化任務代替，各組件之間將由智能方式聯網，各自的架構細小化，可以獨立滿足訂單定制化需求。 “人類工業(yè)生產過程中，將由一些看不見的樂器—虛擬的電子物理體系，在各個物聯網的節(jié)點上，共譜新的工業(yè)化樂章，并重塑生產制造的流程。”這是德國國家儀器制造公司的CEO兼總裁對于工業(yè)4.0給出的一種權威解釋。 在鐵西工廠，處處可見機器人在不知疲倦的運轉和工作，精準，高效，似乎永遠也不會停下來。寶馬把生產流程切分成非常細小的片段，每個片段都遵循嚴格的順序加工，片段之間用自動化傳動機制聯系起來。它們還充分利用廠房空間，變傳統(tǒng)的地面運輸為空中運輸，在鐵西工廠的車間里，整個運輸分樓上樓下三層，將每個工位緊密銜接在一起。 據工廠的工作人員介紹，整個工廠各處布滿了數不清的物聯網傳感器，它們在收集著各種生產數據和參數，同時，每臺機器人背后都是有一套復雜的生產編程軟件及設備控制的工業(yè)電腦，所有這些組成了一個看不見的高度復雜的電子網絡體系。 因此，鐵西工廠物流得以智能化，生產線得以高度柔性化。目前，在鐵西工廠可以生產BMWX1，BMW 3系標準軸距和長軸距，3個車型全部實現并線生產。不僅如此，3個車型都可以接受個性化定制生產，這對生產帶來了高難度的挑戰(zhàn)。 訂單式生產，其中蘊含的挑戰(zhàn)是，如何通過有效的生產組織和物流運送，保證每輛汽車生產時的精確性和穩(wěn)定性，同時在適當的時間將適當型號的設備輸送到適當的車輛。 總裝車間的車輛生產序列，是應用物流訂單管理系統(tǒng)來管理的。此系統(tǒng)由生產計劃部門按照訂單排產，然后物流及相關供應商按照訂單序列，將相應的配件輸送到生產線旁，進行安裝。每一輛進入總裝車間的車身，會在超寬帶實時定位識別系統(tǒng)的輔助下，監(jiān)控車輛的運行位置，并且通過系統(tǒng)讀取車輛Tag攜帶的信息，觸發(fā)相關設備，按照車型參數進行裝配和安裝。 實際上，從鐵西工廠下線的每一臺BMW都是唯一的，每輛車上都有一個電子標簽，內含所有的定制信息。當車身穿過辦公樓到達總裝車間之后，借助大量傳感器和軟件體系的控制，各種各樣錯綜復雜的布線、方向盤、油門和剎車踏板、中控臺、空調和座椅等，在一個智能化和高度靈活的物流流程中，可以在準確的時間被傳送到準確的工位，然后被有選擇性的準確安裝。 在這個體系下，每個工位每個細微流程都具有自主選擇和決策能力，使得物盡其用，實現更高效更低成本的靈活個性化定制。未來，寶馬還將在鐵西工廠引入更多的車型，使其成為中國的一個個性化生產基地。(兵工廠) 中國鍛壓協會為促進行業(yè)更好的發(fā)展，增加采購商與供應商的面對面直接溝通機會，定于2014年9月舉辦全新一屆國際鍛件、沖壓件、鈑金件零部件采購會。供應商名額有限，有意者請速報名！咨詢電話：010-68465045。網址：http://caigouhui.duanxie.cn/ |
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