鍛壓文獻列表
汽車貫通軸平鍛工藝
關鍵詞：貫通軸,,平鍛工藝,,長軸類鍛件
摘 要：
汽車貫通軸鍛件,總長約867 mm,鍛件中間局部尺寸粗大。原采用熱模鍛工藝生產,材料利用率較低,現改進為平鍛工藝生產,每根鍛件節材3.6 kg。在開發平鍛工藝的過程中,發現鍛件端頭Φ42 mm處很難充滿,而中間Φ76 mm的部分因加熱質量等因素的影響,質量很不穩定。調試后,對鍛件圖和平鍛工藝又進行了改進,并最終取得了成功。該工藝對類似的長軸類鍛件采用平鍛機生產,有一定的借鑒作用。
汽車飛輪盤溫沖鍛成形工藝研究
關鍵詞：沖鍛成形,,飛輪盤,,數值模擬,
摘 要：
飛輪盤為大尺寸、變壁厚零件,采用先切割后焊接組裝的加工方式,工序多,周期長,成本較高。采用沖鍛成形新工藝成形該零件,并借助有限元模擬軟件DEFORM-2D,對成形過程和模具關鍵尺寸進行了優化分析。為成形零件R5 mm內圓角,采用兩步成形,即預成形時采用大半徑圓角凸模拉深并利用鐓粗凸模鐓粗側壁,終成形時將拉深凸模換為R5 mm圓角的凸模并將零件鐓粗到要求尺寸。優化后的模擬結果顯示成形良好,為實際生產提供了一定的參考依據。
汽車發電機爪極精密成形新工藝
關鍵詞：爪極,,閉式鍛造,,數值模擬
摘 要：
針對目前國內爪極鍛造成形困難,設備噸位大,模具壽命低等問題,在分析其關鍵技術難點的基礎上,制定了爪極精密成形新工藝:閉式熱模鍛正擠成形。利用DEFORM-3D進行了數值模擬分析,并采用專用模具進行了新工藝的實驗研究。結果表明:新工藝大幅降低了爪極零件的成形載荷,從而減少了生產工序并提高了模具壽命,適合大批量生產。
汽車發電機爪極閉式一火兩鍛成形工藝研究
關鍵詞：爪極,,閉式,,熱鍛
摘 要：
在對汽車發電機爪極零件結構分析的基礎上,提出了基于結構拆分的爪極閉式一火兩鍛成形工藝和對應的模具,該工藝先徑向墩擠成形出爪極基座部分,然后再反擠出爪齒和中間凸臺。利用Deform-3D建立了工藝過程的熱力耦合有限元分析模型,并得到了成形過程中坯料形狀變化、材料流動和成形載荷等情況。結果表明:該工藝能夠獲得齒形充填完好、無折疊的鍛件;初次墩擠載荷上升較慢,二次反擠時當中部凸臺充填完畢后成形載荷急劇上升,終鍛載荷為1450kN。
汽車傳動軸叉形件精密模鍛工藝研究
關鍵詞：叉形件,,精密模鍛,,數值模擬,,
摘 要：
針對汽車傳動軸叉形件采用普通模鍛工藝生產時,其飛邊金屬消耗常達鍛件自重的30%以上而導致材料利用率大為降低的問題,結合具體叉形件的形狀結構特點,采用傳統塑性理論分析和熱力耦合有限元數值模擬相結合的方法進行研究,得到采用鐓粗、擠壓與壓扁制坯,然后小飛邊終鍛成形的精密模鍛工藝技術方案,因桿部采用擠壓制坯,且僅在叉形頭部形成小而薄的飛邊,可使飛邊金屬消耗由30%減少到15%以下,同時鍛件的機加工余量減少到普通模鍛的一半,因而,可有效提高材料利用率和鍛件質量。
汽車差速器殼類鍛件精密擠壓工藝研究
關鍵詞：差速器殼,,精密擠壓,,模塊化生產,,有限元分析,
摘 要：
差速器殼是汽車中的關鍵零件之一,形狀復雜,采用傳統開式模鍛工藝生產,鍛造成形和質量保證難度大。通過對3種差速器殼成形過程進行有限元分析,對工藝參數及模具結構進行優化設計,設計了3種差速器殼零件毛坯的精密熱擠壓模塊化生產工藝方案。實際生產結果顯示,鍛件質量良好,與有限元分析結果吻合,工藝方案合理,可實現高質量、低成本的綠色生產。
汽車半軸管擠壓成形缺陷分析與工藝改進
關鍵詞：汽車半軸管,,擠壓,,缺陷
摘 要：
應用有限元分析軟件Deform對半軸管的擠壓過程進行有限元模擬,分析了第3次熱擠過程中半軸管開裂缺陷產生的原因。以此為基礎提出雙凸模擠壓成形的改進工藝,通過對比破壞系數、速度場分布、等效應力和等效應變等主要參數,闡明雙凸模擠壓工藝的優越性。利用試驗方法驗證了有限元模擬結果的正確性。最后對雙凸模擠壓方法制備出的合格半軸管產品的微觀組織進行分析,結果表明雙凸模擠壓工藝具有實際應用價值。
氣門毛坯局部鐓擠終鍛成形工藝研究
關鍵詞：氣門毛坯,,楔橫軋,,終鍛,,數值模擬,
摘 要：
根據氣門毛坯楔橫軋-模鍛成形工藝中楔橫軋和終鍛工藝特點及要求,設計了不同初始直徑的預成形坯料,運用DEFORM-2D軟件對其終鍛時的局部鐓擠成形過程進行數值模擬,獲得了終鍛成形中頭部金屬將同時產生徑向和軸向流動、軸向流動導致桿部增長以及工件內變形分布等規律,根據桿部增長量與預成形毛坯形狀尺寸及成形條件的關系,確立了預成形毛坯的設計原則,采用終成形實驗驗證了預成形毛坯設計的正確性。實驗表明,楔橫軋-模鍛工藝能獲得高組織性能的氣門毛坯。
偏心軸楔橫軋軋制區軋制力影響因素分析
關鍵詞：楔橫軋,,偏心軸,,軋制力,,有限元法
摘 要：
兩軋輥在軋制區軋制力不對稱性是偏心軸類零件楔橫軋軋制成形的一個顯著特征。本文利用有限元手段對偏心軸類零件楔橫軋成形中軋制區軋制力的特點進行了較為系統全面的分析,闡明了工藝因素對軋制區軋制力的影響機理,綜合分析了各工藝參數對軋制區軋制力的影響程度。研究結果對偏心軸類零件楔橫軋成形的模具設計、軋制工藝參數的選取、旋轉條件、偏心極限等問題的研究都具有十分重要的意義。
盆齒毛坯輾環成形飛邊的消除工藝與實驗研究
關鍵詞：輾環,,盆齒,,飛邊,,精壓
摘 要：
針對盆齒毛坯在輾環擴孔成形過程中容易出現飛邊的現象,分析飛邊形成的原因,理論上確定出可能的解決措施。經過實驗驗證,消除了飛邊,為后續的精壓工序的實施提供了保障,大大減少了后續機加工的工作量,單件節約了材料近26.92%,從而降低了成本,提高了生產效率,取得了不錯的經濟效益,為同類產品的輾環工藝提供了有用的參考。
扭桿彈簧硬化強扭理論的研究
關鍵詞：屈服,,硬化,,強扭,,應力,,扭矩,,變形
摘 要：
提出了扭桿彈簧在塑性硬化扭轉時斷面應力分布假設、硬化強扭的概念和硬化強扭扭矩、斷面殘余應力、殘余變形角的計算方法。計算結果表明:扭桿彈簧強扭變形量較大時斷面存在3種變形區,即彈性變形區、屈服變形區和硬化變形區;按硬化強扭理論可以使扭桿彈簧的承載能力提高80%以上,突破了屈服強扭認為承載能力最大只能提高33%的界限;強扭的應變角可以突破γ≈0.022的界限而達到γ≈0.034以上,計算結果與實際情況接近。
摩托車啟動齒預制坯鐓擠復合成形工藝研究
關鍵詞：冷擠壓,,鐓擠復合成形,,啟動齒,
摘 要：
通過改變摩托車啟動齒預制坯連皮位置,設計了兩種鐓擠復合成形方案,同時成形凸臺和內孔。借助有限元分析軟件Deform-3D模擬了摩托車啟動齒預制坯的成形過程,分析比較了兩種方案中金屬流動規律。仿真結果顯示,連皮位置設計在圓筒中部時,零件成形質量較高,成形力較小。工藝試驗表明,試驗結果與數值模擬結果一致。
鎂合金射釘槍端蓋等溫體積成形試驗研究
關鍵詞：機械制造,,擠壓,,鎂合金,,數值模擬,,射釘槍端蓋
摘 要：
以射釘槍端蓋零件為例,設計了等溫擠壓成形工藝及試驗模具。利用DEFORM-3D對成形進行了數值模擬,預測了零件成形力和設計了成形過程階段。在YAW-500kN微機控制電液伺服壓力試驗機上進行擠壓試驗,試驗證明,設計的成形方案合理可行。同時驗證了數值模擬分析的正確性。
鎂合金射釘槍端蓋等溫體積成形的數值模擬
關鍵詞：射釘槍端蓋,,等溫體積成形,,擠壓,,DEFORM-3D,,數值模擬,,鎂合金AZ31D
摘 要：
針對射釘槍端蓋零件,設計了等溫擠壓成形工藝和等溫擠壓試驗模具。利用DEFORM-3D對成形過程進行數值模擬,預測了射釘槍端蓋零件成形力為90kN以及成形過程分為5個階段。采用YAW-500kN微機控制電液伺服壓力試驗機進行擠壓試驗,試驗證明所設計的成形方案合理可行,同時也驗證了數值模擬分析的正確性。
鎂合金汽車輪轂塑性成形研究
關鍵詞：鎂合金,,輪轂,,塑性成形,,模具
摘 要：
針對一種鎂合金汽車輪轂,研究了該零件的結構工藝性,制定了復合擠壓和剛性擴口的兩步塑性成形工藝方案,設計了簡單高效的成形模具,進行了精密擠壓成形試驗。試驗表明:新技術工藝簡單、設備和模具投入少;復合擠壓變形抗力小于140 MPa,擴口工藝的壓力不足20 kN,可以明顯減小設備能力和模具尺寸;制件壁厚均勻、尺寸精度較高,只需少量的表面加工,即可獲得合格的產品。
