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本文的許多調研論述都是原汁原味的企業語言。許多論述和意見沒有進行任何的人為修改，在對待同一個問題時，企業的看法是不同的，因此在整理出的文稿中也許有相互論述矛盾的地方。整理這個結果就是希望展示行業的真實情況，激發更多的企業思考和討論，以實現引導行業發展和企業進步的目的。本結果在匯總編輯過程中，由于編者認知和知識水平、文學功底的能力所限，謬誤之處難免，請讀者諒解。

問題二：板材成形存在的技術難點是什么，應該注重開發什么樣的共性技術和專有技術

大家提出了許多技術難點，也提出了一些解決辦法，綜合列出如下：

1）復合零件成形技術。為了減少材料消耗或為降低成本，零件的設計傾向于簡化，集成多種工藝以減少零件數量及常規的工序數量，而復合零件成形往往伴隨著工藝難度的提升。

2）高強板的成形技術�，F在普遍達到1000Mpa，如果進一步提高到1500甚至2000呢？工藝難度大幅提升。

3）成形效率的提升。如提高沖裁速度等。

4）材料利用率的提升。板材成形工藝材料的利用率不高，余料均作廢鋼材處理，造成了極大浪費，且不符合綠色環保的要求。如何提高板材成形中材料的利用率及如何合理利用余料，是一個需要解決的問題。

5）塌角。低成本的小塌角和無塌角技術；需要精沖與冷鍛的復合工藝，以及相應的沖壓設備新技術。

6）鈑金與制作行業的小批量、多品種、多批次生產問題嚴重，帶來的直接問題是人均勞動生產率低。如何推出定制化的技術和低成本設備是重要的技術難題〔比如開發適應小批量、多品種、可快速換線、性價比好（3~4年內可回收設備成本）的柔性化焊接、打磨和噴塑設備〕，目前也有用MES排產系統提升設備利用率和勞動生產率的辦法，鈑金與制作企業向成品發展也是一條需要思考的路子，這個不能稱為產業鏈延伸，應該是工藝鏈延長。

7）鈑金與制作企業在客戶面前技術話語權太少，難以形成技術優勢互補。應該加強行業標準化和通用規范的制定和建立。

   8）特殊材質和有色金屬用量增多，封頭大直徑薄壁的較為常見。在成形過程中相應的資料及經驗都較少，企業技術和技能都要相適應，風險也隨之加大。因此希望各大院校及科研機構對新材料的成形技術應加大開發投入，減少對企業的壓力。另外，封頭成形直邊拉傷、沖壓鼓包也是常見問題。直邊拉傷嚴重影響了產品的表面質量和拉直邊的制作成本；修鼓包影響了外觀，特別是有拋光要求的產品，修正痕跡比較明顯，滿足不了食品制藥類產品的外觀質量要求；另外，需改善沖壓潤滑油配方或者模具的結構，減少沖壓拉傷；對于沖壓后焊縫位置的鼓包，采用成形前修正焊縫的變形可以大幅度減少鼓包的產生，對于母材上的鼓包需從原材料強度的均勻性和沖壓設備的壓力上來考慮。

9）材料一致性問題。不同批次材料的應力狀態差異太大，且無有效的檢測和評價方法，其對成形后回彈的影響難以控制，導致高精度的零件無法大批穩定的產出。應注重材料成形性能的基礎研究，確定關鍵影響因素及控制方法。當下，設備可以進口，國產設備質量也有所提升，但材料成了重要的瓶頸，當然這也包括板材成形的整個“工業環境或工業條件”不配套，也難以低成本做出符合要求的產品，浪費太大，成本難以控制。 

10）小批量的零件很難有高水平的工藝對應，但如何把無數“小批量零件”的生產經驗總結出通用的技術訣竅，是當下需要攻克的難題，這里主要有人的問題，也有企業傳承和市場支撐的問題。關鍵“小批量類產品”需要引起國家的重視，以及用戶的關注，往往這些也可能成為了工業的短板和卡脖子零部件。

11）高強鋼、輕量化、熱成形、“雙碳”四者之間的“技術矛盾”，化解之道。

12）板材成形，根據產品不同，質量影響因素眾多，成形機理復雜，技術難點也是不同的。首先還是要針對產品進行分析。某公司從事薄板沖壓件生產，薄板成形后的沖壓件質量取決于模具幾何設計方案及工藝參數設計方案，涉及到的設計變量比較多，主要包括成形工藝參數、模具幾何參數、材料力學性能參數和摩擦邊界條件等。其中工藝參數包括：沖壓速度、壓邊力、拉延筋阻力以及成形方式等。幾何參量包括：板料初始厚度和初始形狀、模具間隙、凸凹模幾何尺寸、拉延筋的位置和形狀，以及補料面形狀等。

13）對于板材成形工藝而言，失效的主要模式是起皺和破裂。通常情況下，起皺和開裂主要以板料成形極限為判別標準，若對沖壓件使用壽命和形狀精度要求較高時，也可以將沖壓件的減薄量、拉延變形不足或壁厚均勻作為標準�；�于數值模擬的板材成形工藝設計技術，可以大幅降低設計和試模的成本，縮短產品開發周期。

板料成形工藝優化的目標函數主要有以下幾種：

（1）成形極限圖FLD：板料成形優化設計的目標是提高沖壓件的質量，減少起皺、拉裂和回彈等缺陷的發生；

（2）單元厚度差：在控制起皺和拉裂缺陷的條件下，將成形后厚度的變差作為目標函數可以描述；

（3）減薄率：板料的局部減薄。