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第三工廠首創“集約”模式，實現小型車專用技術導入及設備規格設計，成為資源節約型、環境友好型的模范工廠，充分體現出“人和機器有機協作發揮最大效應”的智慧。它實現了資源占用最小化、效能發揮最大化，為行業樹立起“智造”新標桿。在布局上，第三工廠采用“一型”布局，實現了人行、物流、完成車不交叉，而其沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝、整車品質六大車間，都非常具有各自特色。

沖壓車間：

全伺服沖壓技術

沖壓車間目前已達到國內最高自動化水平,采用全伺服沖壓技術應用,以及“視覺 機器人”自動裝箱,自動化率從14%大幅提升至71%,人員效率提升了25%；激光焊等先進技術的應用,使得焊接能耗降低了80%,生產效率大大提升。

焊裝車間：

焊接自動化率達100%

焊裝車間不僅實現了焊接自動化率100%，還導入國內領先的智能化的自適應焊接控制器，焊接能耗降低20%；焊裝車間還可同時對焊接控制器進行聯網監控。此外，焊裝車間還引進了Honda最新總拼系統Smart-G/W，具有定位精確、生產柔性大、可靠性高等特點，切換完全自動化，適應高精度卓越品質的生產需求。

涂裝車間：

涂膠及噴漆作業自動化率達100%

在本田全球范圍內首次采用U型擺桿吊架前處理電泳線，并在中國首次實現密封膠100%自動化涂抹；此外，涂裝車間的每一臺車身都安裝了無線射頻（RFID）識別裝置，實現了儲存、傳感、無線通信的集成化管理。

合成樹脂車間：

國內最緊湊的樹脂件生產線

該車間的亮點在于緊湊、節能和高效。其擁有國內最緊湊的樹脂件生產線，通過導入行業內最節能注塑機，能耗降低57%；該車間還配備了自主研發的高效零件裝載臺車，裝載效率提高150%，節省了大量庫存面積。

總裝車間：

本田首例大規模高效的臺套物流模式

總裝車間的智能叉車配送，為國內汽車行業首例應用，尤其是總裝車間大物件，導入自動化物流配送模式——智能叉車AGV自動化配送，全過程物流環節實現自動化、信息化；對于小物件，則采用基于GMES-PL系統的SNP同期物流模式，全過程由生產實際拉動物料供應，可確保零部件供應平準化、精準化。

整車品質車間：

打造IQSNo.1工廠

在整車品質環節，第三工廠以人為本，結合本田最新的全球質量標準，實行全員全過程的品質保證，力求打造IQSNo.1（新車質量第一）工廠；同時在新車型質量、零部件質量、制造質量、整車出廠質量、服務質量五大領域全面實行品質保障。