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隨著汽車消費市場需求逐漸升級，競爭也日趨激烈，汽車及零部件制造企業面臨著質量提升和降低成本雙向壓力，如何有效保證汽車零部件的加工質量和精度，并在此基礎上不斷提高加工效率，縮短單件產品的生產成本，成為當前汽車及零部件制造企業最為關注的重點。尤其是發動機制造，因其大批量、高精度、高質量、高穩定性的加工特性，要求發動機加工車間必須不斷提高效率，以應對節拍要求。

江淮汽車是國產品牌中的佼佼者，其核心發動機1.5TGDI發動機是國內首款自主研發、技術成熟并廣泛量產的機型，集國際先進的缸內直噴、廢氣渦輪增壓、雙可變氣門正時、集成中冷器式塑料進氣歧管和油氣分離一體式缸蓋護罩、靜音鏈驅動、漲斷連桿等多項先進技術于一身，具備高功率、高品質、低油耗、低排放、輕量化等特點，與普通發動機相比，它的待速油耗最高可降低30%以上，可使整車節油20%，實現了強勁動力與超低油耗的完美融合。

滿足節拍與效率要求

“這些主要是為江淮瑞風S5配套的，它的優勢是低轉速高扭矩，高轉速高功率，這樣就使得車輛起步更迅捷，動力也更充沛。平常我們都是開足兩班，高效生產。”面對羅列在加工車間內正待進入下一道工序的1.5TGDI渦輪增壓直噴發動機的缸體件，合肥江淮鑄造有限責任公司（以下簡稱江淮鑄造，為江淮汽車股份有限公司控股子公司）車間主任任建菊表示，“集團一方面不斷進行工藝優化，從工序調整上降低節拍；另一方面，要求從單件成本降低上狠下功夫，從切削加工方面要效益。這對我們來說，是挑戰也是機遇。”江淮鑄造的主要業務是為江淮汽車集團提供鑄件產品，在同為集團下屬的發動機廠的工序調整后，江淮鑄造的機加車間承接了缸體的加工任務，主要集中進行缸體的半精加工和鉆孔的精加工工序，以實現更嚴苛的加工節拍要求。據介紹，按照集團高效生產的要求，整體缸體加工的節拍要求是2.5~3分鐘，可是之前由于要兼顧缸體孔加工工序，整體節拍難以達到上述目標，會被延長至5~6分鐘。而現在通過工藝改進，由鑄造公司完成孔加工工序，整體缸體加工的節拍可以縮短至2分05秒，這在同行里算是非常快的了。

“這道工序以前在集團公司發動機公司加工時，不僅滿足不了整體生產線加工節拍，而且成本很高，轉入鑄造公司加工后，車間建立了專業的加工生產線，在選擇刀具時也進行了更嚴謹的比對。”任建菊介紹說。由于是大批量生產，出現一個突發事件可能就會造成產品報廢甚至影響整個生產線的節拍，因此只能選擇穩定性更好的刀具。目前江淮鑄造加工車間全部采用進口先進刀具，為了保證產能,在選用刀具時嚴格遵循優選耐用度高、切削效率高及使用成本低的原則，并最終確定使用了瓦爾特刀具最具代表性的三個產品系列：瓦爾特-蒂泰克斯(WalterTitex)深孔鉆，WalterBLAXXTM（黑鋒俠）和Tiger·tec誖老虎刀片。