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沖壓車間作為生產制造的第一步，是產品品質的首道關口。該車間擁有2條全自動連續式高速沖壓生產線，最高沖次可達每分鐘15次，具有成形性好、節能、噪音低等優點；1條全自動開卷落料生產線，可實現整線全自動化連續運轉功能，每分鐘最高可達60次。沖壓車間擁有兩套先進的手動白光測量系統，利用光學成像的三維計量操作，對沖壓件進行全尺寸的過程監控。

車身車間：生產線自動化率最高

從沖壓線下來后，科魯茲就轉入到車身車間。而為了保證品質，北盛三期車身車間采用隨行工裝、高速輥床、高密度補焊和涂膠、柔性滾邊系統、視覺在線質量監控等一系列先進的工藝和設備。據悉，這是目前國內最先進的車身生產線，并擁有“三高”特點——高節拍、高自動化率、高柔性。93%自動化焊接車身提供了穩定的高強度車身制造工藝；最多能夠容納3平臺5車型共線生產，機器人數量518臺,高柔性、高自動化的制造系統則為品質車身提供強力保障。

由于采用了自適應焊接技術，焊接參數可以根據板材狀態和間隙配合，在一定范圍內自動調整，獲得最佳的焊接參數，使焊接質量更加穩定。北盛三期生產的雪佛蘭全新一代科魯茲的焊點總數為3389，超高強鋼焊點占58%。超高強鋼的應用使車身強度增加，但車身重量降低40公斤，在保障安全品質的同時，更能夠有效降低油耗。同時，因為采用了全自動焊接，機器人穩定性和重復性好，焊點表面平整，也讓車身更加美觀。

油漆車間：最先進的綠色環保技術

第三道關是油漆，上海通用表示北盛三期的油漆車間擁有國內首條薄膜磷化/高泳透力電泳線，可有效減少污染物排放；“三濕”水性噴涂工藝, 車內表面全自動噴漆及循環風再利用等技術可有效降低揮發性有機化合物，并提高能源利用率；國內首創的裙邊膠外觀自動檢測技術大大提高了生產效率。

水性3-WET(三濕)工藝：這是替代傳統水性油漆工藝的下一代涂裝技術，已經開始在通用汽車全球范圍內新建工廠中使用，3-wet工藝可以使漆膜厚度下降9%，直接降低單車在此項目上的成本10%，相比傳統的溶劑型系統，3-wet工藝的VOC排放量更是下降40%，非常環保。

國內首創的膜前處理工藝：北盛三期油漆車間采用了薄膜前處理工藝，這是國內首條薄膜磷化加高泳透力電泳漆生產線，相比傳統的磷化工藝，薄膜前處理工藝，取消了表調和鈍化，降低了化學品的消耗，同時膜厚度從3-5um降低至30-300nm。采用這一全新的膜前處理工藝，減少了傳統前處理工藝中90%的廢渣，廢水中也不含鋅、鎳、錳等重金屬。