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2015年12月27日，上汽通用別克昂科威于山東煙臺正式裝車出港，首次出口至美國、加拿大和墨西哥在內(nèi)的北美市場。昂科威于去年10月國內(nèi)上市，包括本次出口海外的車型，均在上汽通用東岳基地生產(chǎn)。上汽通用總經(jīng)理王永清表示：“昂科威邁出國門，不僅是產(chǎn)品自身強(qiáng)質(zhì)自強(qiáng)的過硬實(shí)力，也凸顯出東岳基地、上汽通用制造乃至中國制造的全新升華�！痹诎嚎仆�出口北美之際，網(wǎng)通社應(yīng)邀參觀上汽通用東岳生產(chǎn)基地，接下來小編會以一組“數(shù)字”，來解密被譽(yù)為工廠中“四星上將”的昂科威誕生地。

上海通用東岳基地，由上汽通用東岳汽車有限公司和上汽通用東岳動力總成有限公司兩部分組成，由上汽集團(tuán)、通用（中國）和上汽通用汽車分別出資25%、25%、50%共同建成�，F(xiàn)擁有沖壓、車身、油漆、總裝四大整車生產(chǎn)工藝和鑄造、鍛造、發(fā)動機(jī)、變速箱等動力總成車間。產(chǎn)品涵蓋別克昂科威、昂科拉和雪佛蘭創(chuàng)酷、新愛唯歐、賽歐3、樂風(fēng)RV6款車型，動力總成方面包括1.2L-1.8L S-Tec、Ecotec兩大系列發(fā)動機(jī)以及四大系列S6手自一體變速箱等。

東岳生產(chǎn)基地的整車年產(chǎn)能60萬臺，發(fā)動機(jī)年產(chǎn)能117萬臺，變速箱年產(chǎn)能72萬臺。從2003年整車工廠建立以來，截至到今年8月已經(jīng)累積生產(chǎn)突破350萬臺，而從2005年動力總成廠投產(chǎn)以來，整體動力總成生產(chǎn)已經(jīng)達(dá)到1000萬臺。

沖壓車間——精益生產(chǎn)，一次沖壓三零件

東岳南廠沖壓車間共有5條貫通式、全封閉式自動沖壓線和2條開卷落料線，承擔(dān)160余種車身覆蓋件的沖壓生產(chǎn)，生產(chǎn)節(jié)拍和自動換模時(shí)間平均指標(biāo)均達(dá)到世界同類型設(shè)備先進(jìn)水平。

昂科威的前/中/后地板三個(gè)零件在沖壓車間的1號線實(shí)現(xiàn)了一模三件生產(chǎn)，一次沖壓同時(shí)完成三個(gè)零件的成型工藝，貫徹了精益生產(chǎn)的理念，高效節(jié)能。鋁板前蓋沖壓工藝：昂科威的鋁質(zhì)前蓋密度為鋼板的1/3，相對于傳統(tǒng)鋼蓋減重7.5千克，令車輛減重、降低油耗。前蓋內(nèi)板工藝——三序成型、一次修邊：昂科威的前蓋內(nèi)板模具采用了三序成型工藝，零件修邊采用一次修邊工藝，浮動廢料刀設(shè)計(jì)，無碎屑，使前蓋外觀更加光滑、美觀，并提高了產(chǎn)品品質(zhì)。

車身車間——提供“多10%”的安全性能

東岳北廠車身車間融合了當(dāng)今先進(jìn)的車身制造理念，首次采用了高密度機(jī)器人、GEO-pallet高速輸送系統(tǒng)、5+1車型的總拼Gate設(shè)計(jì)等，擁有各類機(jī)器人465臺。在這里，高柔性、高自動化的制造系統(tǒng)打造出別克昂科威“四縱八橫”的車身安全結(jié)構(gòu)，將成員艙全方位立體包覆。同時(shí)，昂科威車身大量采用高強(qiáng)度鋼和鍍鋅板材，車身高強(qiáng)度鋼材比例達(dá)到75％，不僅實(shí)現(xiàn)車身輕量化，還擁有優(yōu)秀的防腐性能，提供“多10%”的安全性能。

車身車間通過采用大/小隨行工裝系統(tǒng)，進(jìn)行地板分拼及總成、白車身傳輸，具有柔性強(qiáng)，傳輸速度快、精度高的優(yōu)點(diǎn)，并具備質(zhì)量追溯功能，以保證生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量。昂科威的發(fā)動機(jī)艙小型隨行工裝（Small GEO Pallet）采用高密度機(jī)器人工位，14臺機(jī)器人同時(shí)進(jìn)行焊接作業(yè)，每個(gè)生產(chǎn)節(jié)拍可完成200個(gè)焊點(diǎn)焊接，占用空間更小，工作效率更高。目前，此項(xiàng)工藝已在上汽通用煙臺東岳北廠、沈陽北盛三期、武漢分公司等生產(chǎn)基地推廣使用。

兩大焊接工藝：車頂激光釬焊、Arplas焊

昂科威車頂采用了先進(jìn)的激光釬焊工藝，確保高強(qiáng)度鋼材以最優(yōu)的結(jié)構(gòu)相互拼合，使產(chǎn)品更加美觀，同時(shí)增強(qiáng)密封性、提高焊接區(qū)域的強(qiáng)度，進(jìn)一步提升駕駛座艙的安全性。

昂科威的導(dǎo)水槽和后蓋牌照板使用了先進(jìn)的Arplas焊接技術(shù)，利用專用設(shè)備在需焊接的零件單層板上沖出一個(gè)凸起，然后利用專用焊槍在沖出的凸起處將零件焊接起來。相比于傳統(tǒng)外露的焊點(diǎn)，該技術(shù)的應(yīng)用可以在保證焊接強(qiáng)度的前提下，令外表面平整無焊痕，而且最多可節(jié)約70%的能耗。

涂裝車間——提高10%的隔音效果

昂科威采用了融合新材料與新工藝的LASD（Liquid Applied Sound Damper）液態(tài)隔音墊。它是使用機(jī)器人進(jìn)行施工的一種液態(tài)車身隔音減震材料，替代傳統(tǒng)的車內(nèi)固態(tài)瀝青消音層，在提高車輛性能的同時(shí)，具有綠色環(huán)保、重量輕、隔音防震效果好等特點(diǎn)。昂科威也是國內(nèi)首批采用LASD材料的國產(chǎn)車型，這一新材料的適用，提高昂科威10%的隔音效果。

東岳北廠油漆車間采用先進(jìn)的車身防腐工藝和技術(shù)設(shè)備，包括水性漆。較傳統(tǒng)涂裝工藝，水溶漆工藝的VOC（揮發(fā)性有機(jī)化合物）排放可減少80%以上，更加綠色環(huán)保。同時(shí)，昂科威油漆工藝執(zhí)行業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的膜厚標(biāo)準(zhǔn)，提供給車輛優(yōu)秀的外觀表現(xiàn)的同時(shí)，大幅提高了車輛抵御大氣腐蝕和化學(xué)腐蝕的能力，提高整車使用年限。

總裝車間——100%質(zhì)量檢驗(yàn)

總裝車間采用玻璃機(jī)器人自動涂底漆、涂膠，和備胎機(jī)器人自動化安裝備胎。此外，上汽通用在國內(nèi)率先使用了內(nèi)飾平板-底盤吊架均可升降的多平臺柔性化機(jī)運(yùn)系統(tǒng)，其中內(nèi)飾線的雙向可升降大平板是國內(nèi)首次采用，它可以根據(jù)裝配工藝選擇合適的高度，實(shí)現(xiàn)了多平臺柔性化生產(chǎn)。

總裝工藝將完成整車全部零件的裝配，并進(jìn)行100%質(zhì)量檢驗(yàn)。別克昂科威正是從這里駛下生產(chǎn)線，開始它暢行海內(nèi)外市場的旅程。昂科威采用Pin-through net 定位方式進(jìn)行底盤合裝，通過精定位銷直接貫穿底盤零件定位到車身底板，在拼裝過程中精確同步，實(shí)現(xiàn)車身和底盤的精準(zhǔn)定位和拼合，從而確保底盤優(yōu)秀的操控性能，提升客戶的駕乘體驗(yàn)。

在質(zhì)量終檢線，參觀團(tuán)還興致勃勃地登上嶄新下線的汽車，跟隨質(zhì)檢員一起體驗(yàn)了車輛雨淋測試和壞路檢測。在雨淋測試區(qū)內(nèi)，360個(gè)噴嘴全方位密封測試，70秒內(nèi)，5噸水，70倍模擬自然界暴雨雨量，確保汽車優(yōu)良的密封性；壞路檢測區(qū)內(nèi)，質(zhì)檢員控制方向盤，整車按照“8字型”路線行進(jìn)，檢測方向盤的指向性，確保不存在異響。這些具有質(zhì)檢環(huán)節(jié)，讓小編對上汽通用汽車的卓越品質(zhì)有了更為深刻的認(rèn)知和體驗(yàn)。