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近日，一汽鑄鍛鍛造事業(yè)部青島工廠16800噸自動線調(diào)試生產(chǎn)取得階段性進展，實現(xiàn)班產(chǎn)突破200件，生產(chǎn)效率提升顯著，為后續(xù)規(guī)模化量產(chǎn)奠定了堅實基礎(chǔ)。  在生產(chǎn)調(diào)試階段，鍛造事業(yè)部組建專業(yè)項目團隊，充分應(yīng)用在線檢測、在線監(jiān)控等數(shù)智化工具,通過大數(shù)據(jù)分析不斷優(yōu)化工藝方案，項目團隊采用“參數(shù)預(yù)警-工藝優(yōu)化-質(zhì)量追溯”的全流程管控模式，確保設(shè)備與工藝的可靠性。針對調(diào)試初期設(shè)備適配度不高、工藝波動等挑戰(zhàn)，青島工廠技術(shù)團隊快速響應(yīng)，改善自動潤滑系統(tǒng)及主機上頂料凸輪信號等裝置，利用2周時間完成首輪技術(shù)攻關(guān),同時，開展操作者技能培訓(xùn)，提升操作人員操作規(guī)范性與一致性，推動產(chǎn)品合格率提升。  “每一步我們都追求精益求精，確保每個環(huán)節(jié)都達到最優(yōu)標準。”負責人表示，“目前，16800噸自動生產(chǎn)線穩(wěn)定運行，多項指標均符合量產(chǎn)要求。” 作為國內(nèi)最大噸位的自動化鍛造產(chǎn)線，其成功調(diào)試不僅提升了生產(chǎn)效率，也為后續(xù)產(chǎn)能爬坡提供了堅實保障。 未來，青島工廠將持續(xù)優(yōu)化生產(chǎn)效能，加速智能化升級，致力于打造行業(yè)領(lǐng)先的高效生產(chǎn)基地，為企業(yè)戰(zhàn)略目標的實現(xiàn)注入強勁動力。 來源：一汽鑄鍛 錘聲 編輯：陳亞男 審核：李建兵 |
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