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近年來，納鐵福武漢分公司投資1.6億元對武漢二廠三期進行智能化改造，大幅提升核心零部件的自給能力。納鐵福武漢分公司在武漢成立13年，生產能力從2009年7萬根增長到去年的818萬根，成為全國最大的汽車傳動軸單體工廠。

“把精益生產的數據作為智能化的基礎，在上智能化前，我們把每個工位上有多少顆螺絲釘都一一記錄下來。”納鐵福武漢分公司總經理王亞哲分享智能化改造經驗，他把智能化改造比喻成一輛車，精益化生產是路，智能化是倒逼企業先修路，以精益生產為工具，用智能化的方法來提升效率，分公司應在智能化中發揮主導型作用，用智能化來提升精益化的生產水平。

在大批量上馬智能化項目前，納鐵福武漢分公司派出多名人員到歐洲和日本的分公司進行學習，了解全球分公司發展趨勢，然后制定納鐵福武漢分公司的發展戰略目標。目前納鐵福武漢分公司生產的汽車傳動軸供應32個品牌的45家整車廠，全國第一，去年產值為36億元。

在納鐵福武漢分公司“信息中心”的屏幕上，數字不斷在跳動，所服務的45家整車廠的傳動軸庫存數據，在納鐵福武漢分公司的屏幕上實時顯現。一旦下游廠家的傳動軸庫存低于警戒值，就會發出警報，第一時間溝通安排生產。

“以前設備發生故障后，由操作工填寫紙質報修單，現場各類紙質檢測報告繁多�！奔{鐵福武漢分公司高級經理陳晨杰介紹說，通過智能化改造，實現了分公司的無紙化，每年節省紙張3萬張以上，到場響應時間大幅提升，僅用紙成本核算節省至少12萬元/年。

同時納鐵福武漢分公司有著60條產線，近千臺設備，每一臺設備都有著自己的“電子病歷”，一旦出現故障，8分鐘內即可響應，通過查詢設備病例上的“既往病史”，給維修人員節省了大量時間。同時實現了故障處理全過程監控，維修時間平均降低10分鐘，設備故障率從0.61%降低至0.47%。

來源：長江日報