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在廣東富華重工制造有限公司位于江門臺山的實驗室，數名技術人員正在對車軸進行80萬至100萬次的垂直壓力試驗，以試驗產品的抗壓強度；而在實驗室的另一個角落，工程師們正在對車軸剎車片進行磨合試驗……
作為江門年研發投入最高的企業之一，類似的研發場景在富華重工幾乎每天都可以見到。而在眾多研發團隊中，該公司去年引進的車輛關鍵零部件先進設計制造研發團隊的工作進展尤其引人關注。 技術突破，新產品得到國外知名汽車廠商關注 “目前，我們負責的‘整體驅動橋殼擠壓成形及自動化制造技術’項目第一階段的研究工作已基本完成，并小批量試制出富華重工驅動橋產品中最大的510驅動橋殼體。”團隊帶頭人、吉林大學副教授于鳴介紹，該團隊已經掌握了整體驅動橋殼體擠壓成形技術的工藝方法，該項技術在我國屬于首創。 “作為我們與吉林大學全面戰略合作的重點項目之一，‘整體驅動橋殼擠壓成形及自動化制造技術’項目技術含量高、實用性強。”富華重工相關負責人說，創新團隊的研究方向與該公司的產業轉型升級方向高度吻合，相關研究成果將對企業乃至江門的科技創新起到積極的推動作用。 從去年開始，于鳴帶領團隊成員開始攻克整體驅動橋殼擠壓成形的技術。“我們完全摒棄了傳統的焊接方式，利用擠壓技術，最終掌握了驅動橋一體化成形的新工藝。”于鳴說，該團隊用了一年多時間，終于解決了成形中的難點，為富華重工批量生產整體驅動橋殼體奠定堅實基礎。 新產品應用了哪些新技術？ 對此，于鳴解釋，該團隊研發的新產品應用了各種自動電氣控制技術，實現了機、電、液先進的自動化控制系統，可精準控制尺寸，解決了分段成形的各種焊接缺陷。 數據顯示，與傳統產品相比，富華重工創新團隊研發的新產品預計材料利用率比沖壓焊接工藝提高20%，大大降低驅動橋殼體的制造成本。而在性能方面，新產品的疲勞壽命試驗可達100萬次以上，是傳統產品使用壽命的2倍。 “過去一年里，我們試產的整體驅動橋殼體先后參加了美國、德國等歐美傳統制造強國的各類行業展會，吸引了福特、奔馳等國外知名汽車廠商的關注。”富華重工有關負責人介紹。 生產一線，投資過億元打造自主知識產權生產線 “目前，我們已經小批量試制出富華重工驅動橋產品中最大的510驅動橋殼體。”富華重工設備副總經理王元忠指著新搭建的生產車間告訴筆者，富華重工僅僅在生產設備方面的投入就已經超過了1億元，“這是全國第一條整體成形橋殼生產線，具有自主知識產權。” “這條生產線正式投產后，我們計劃年產10萬支整體橋殼產品。”王元忠透露，目前生產線已安裝落位，開始全線調試，目前已實現小批量的試生產。這意味著，富華重工在我國率先制造出兩端帶有軸頭的整體驅動橋殼體，成為國內第一個實現整體驅動橋殼體量產的企業。 筆者還獲悉，富華重工將力爭年內完成調試工作，同時加緊改進相應的模具結構、自動化機械手、液壓系統，計劃明年實現大規模量產。另外，在應用新技術的基礎上，該公司還將對另兩款橋殼新產品小批量生產進行論證。 “2019年，我們將設計更多整體驅動橋殼體產品的模具，并進行工藝驗證。”于鳴說，明年富華重工將繼續完善整體驅動橋殼體擠壓擴脹自動化生產線，實現多品種整體驅動橋殼體的量產。 來源：南方日報 |
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