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前言：

葉片檢測一直是檢測領(lǐng)域的一道難題。傳統(tǒng)的檢測方法是采用專用工裝對葉片進行檢測，該方法的缺點是效率低，精度差，影響了葉片的檢測精度和效率。近年來，隨著三坐標測量機的普及，在三坐標測量機上對葉片的檢測就成為一種趨勢。

葉片的檢測存在著一系列難點：1. 測量精度要求高：葉片型面測量精度直接影響其制造精度，通常精度要求都達到0.01mm，甚至0.005mm;2. 測量效率要求高：葉片通常都是成批量生產(chǎn)，檢測效率慢的話影響制造產(chǎn)量;3. 葉片測量定位和建立基準坐標系復(fù)雜：葉片安裝楔型面比較小，裝夾定位和建立坐標系誤差較大;4. 葉片測量數(shù)據(jù)處理復(fù)雜：不但有葉型、弦長、前后緣半徑等形狀誤差要求，還有葉片彎曲、扭轉(zhuǎn)等位置誤差要求。因此，葉片檢測一直都是航空發(fā)動機制造企業(yè)中生產(chǎn)和檢測部門所面臨的難題之一。

在本文中著重講解的是，如何通過Delcam PowerINSPECT測量軟件快速精準的建立坐標系并測量出希望的型面誤差，這就需要用到Delcam PowerINSPECT軟件中的自由形狀對齊定位及最佳擬合功能。

一.選取夾具定位葉片及標定測針

首先根據(jù)葉片形狀和大小，把葉片裝夾到合適的位置，使得在測量過程中探針可測到所有被測元素，并且要注意在探頭轉(zhuǎn)換角度時不會超出測量邊界范圍，然后將可能用到的探針角度全部進行標定校準，對于葉片測量來說，測針直徑越小測量精度將會越高。

二.采用自由形狀建立粗基準定位坐標系

將葉片理論CAD模型導(dǎo)入到Delcam PowerINSPECT軟件中，PowerINSPECT對目前市面主流CAD軟件格式標準全部支持，無需進行任何格式轉(zhuǎn)換直接讀取，最大程度避免了在數(shù)據(jù)格式轉(zhuǎn)換過程中造成的數(shù)據(jù)丟失支持，本文中直接讀取的是UG生成的模型，導(dǎo)入結(jié)果如下：

從CAD模型可以看出，葉片表面沒有任何基準可供定位使用，所以我們便可以采用PowerINSPECT的自由形狀功能進行粗基準對齊，過程如下：首先在葉片CAD上選取測量導(dǎo)點位置，選取原則依照最大輪廓包裹范圍，并盡可能的多方向選取，然后便可產(chǎn)生自由擬合測量規(guī)劃程序，如下圖：

接下來便可執(zhí)行程序進行手動測量，測量時需要注意的一定要按照選取點時的順序依次進行測量，測量位置不必嚴格按照精準位置，只需要在選取點位置附近范圍內(nèi)測量即可，測量完成后如下圖所示：

我們發(fā)現(xiàn)，此時坐標系對齊的并不是很理想，從圖上采點的顏色可以看出來，理論值和實體偏差較大，所以我們還需要用到PowerINSPECT的最佳擬合功能進行精確定位。

三.采用最佳擬合建立精基準定位坐標系

首先我們要在自由形狀對齊的基礎(chǔ)上進行曲面測量，這里可采取多方位，多曲面選取，這樣在最佳擬合時結(jié)果就越加精準，比如下圖此時我們測量了四個曲面，用這四個曲面產(chǎn)生最佳擬合：

然后接受并進行自動運算得到下圖最佳擬合結(jié)果，在最佳擬合分析器中我們可以看見所有測量點經(jīng)過最佳擬合運算后得到的分析誤差，并且在此分析器中還可以使用過濾功能，將意外測量點及明顯誤差點排除在運算之外，從而得到精確擬合計算結(jié)果：

此時可以看出，在采用最佳擬合之后，曲面測量點與CAD理論值的關(guān)系明顯好了很多，由此證明此時坐標系的精度有了大幅度提高，此時精基準坐標系已建立完畢。如果用戶還需要進一步提高坐標系的精度，還可進行了多次最佳擬合，如下圖所示，通過多個曲面的最佳擬合迭代，我們最終將會得到更為精確的坐標系。

結(jié)論：

由于目前航空發(fā)動機葉片的設(shè)計要求越來越高，加工質(zhì)量也隨之要求提高，所以檢測的手段及方法也勢必亟待提高。采用Delcam 公司的PowerINSPECT軟件，可對類似于葉片的復(fù)雜無固定基準類型的工件進行坐標系的快速完美對齊，使后續(xù)測量精度的可靠性大大提升，也對產(chǎn)品加工質(zhì)量起著保駕護航的至關(guān)作用!