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汽車鈑金件（以下簡稱制件）多由板料經汽車鈑金件模具（以下簡稱模具）沖壓而成，因鈑金件的形狀復雜，物理性能要求嚴格，形位公差精度要求較高，裝車匹配復雜等因素；使得鈑金件及其模具生產困難、檢測復雜且較難全面判定其狀態是否合格。一個制件通常有多序模具加工而成，而一輛汽車的整體車身又由數百鈑金件經過組合拼接而成，所以對制件檢測內容的設定極度困難，一般需要經驗豐富的工程師設定檢測內容，評判標準，并把生產出來的制件經多次組合裝車才能判定制件是否合格；判定了制件是否合格后，不合格的制件則需要由模具工程師來研討分析以確定是某個工序的某個部位問題，再進行模具修整，反饋鏈復雜，需要技術人員參與的環節多，中間稍有疏漏，就可能導致重復修整延誤生產周期和造成浪費，所以，如果能利用制件的檢測來向前預估裝車問題，向后準確評價某工序某部位的模具問題；將會給整個汽車開發工作帶來很大便利，也能對模具的修整提供最便捷真實的第一手數據；為此，我們通過研究，總結出了全新的檢測方案。

1、制件常用檢測項簡介

1)型面的面輪廓度，即鈑金件各個面的位置度要符合位置度要求。一般在汽車鈑金匹配過程中，面輪廓度是鈑金件公差要求的重中之重，面輪廓度的好壞直接決定整車裝焊的總體精度和車身美觀。

2)線輪廓度，即各個邊界的位置度，線輪廓度的好壞會影響件與件間的順利焊接，直接關系到件是否能打上焊點，能否有足夠的焊接保證制件間結合牢固。

3)孔位置度，即制件所有孔的位置度，孔位置度的好壞直接關系車身搭接的好壞和內飾能否正確安裝。

4)制件穩定性，穩定性是衡量模具生產制件的量產連續性的重要指標，如果制件沒有穩定性，其他各項指標均無法保證，不穩定的制件將導致裝出的汽車一輛一個樣。

2、常用制件檢測方式及優缺點分析

1)全尺寸檢測，全尺寸檢測就對制件各部位做全方位的檢測，覆蓋所有型面，輪廓，和孔。這種檢測對制件做出全面的判斷，對制件的每個部位都有涉及，可以總體的掌握制件的狀態。缺點就是檢測點太多，檢測過程過慢，費時費力；且整體報告規模龐大，篩選有價值信息困難；還不能對制件穩定性做較好判斷。

2)重點區域檢測，重點區域檢測就是抽取搭接面，配合面的關鍵點進行檢測。檢測量小，容易直觀的尋找匹配問題的原因；重點區域檢測缺點一樣是對穩定性的檢查不夠，而且對類同件常發問題區域檢測不夠，且不能判斷模具問題發生的位置。

3)CPK檢測，CPK檢測是抽查制件穩定性的主要檢測模式，通過對多個抽樣件共同點的檢測，來判斷制件的穩定性和復合型；通過對制件CPK的測量，可以判定制件的穩定性，制件的符合率；但CPK檢測無法抽取太多的點，對制件整體狀態檢查不夠，且無法推演模具的工序問題。

4)ICF檢測，ICF檢測主要是以模具工序為參照，抽取每序模具的關鍵成形點，通過對多個制件同一關鍵成形點的檢測，來判斷制件的穩定性和每序模具的穩定性，從而精確的控制制件的穩定性和每序模具的穩定性；該檢測方法在檢測制件的通知能將結果精確的反映到各序模具，但該檢測方式無法判斷制件的整體狀態，也無法反映制件的整體精度，對裝車問題也不能做到有效預估。

3、吸取各檢測方法優點的全面反饋檢測

綜上所述，各種現行檢測方法都各有優點，但都不能達到通過制件檢測來預知裝車需要，除ICF檢測外，其他檢測也都不能反饋模具狀態；所以，需要綜合各檢測方法的優缺點，同時按照制件的生產工序，合理的確定檢測方試，來完成對裝車的預估和對模具狀態的反饋。

要完成對裝車可能出現問題的預估，就要滿足制件和與之搭接的制件之間的相互基準傳遞所可能出現的情況作出預估，簡單的說，就是能預估出當一個制件被焊接到別的制件上之后這個制件所可能出現的情況；要滿足這個要求，就必須分析以該制件的某一焊接面為基準時整個制件的綜合狀態；這個分析我們可以借助一些幾何算法，如：最佳擬合運算來完成（一般3D測量軟件都包含此運算，如果沒有相關3D測量設備，可以導入畫面軟件進行擬合或者在制作的檢測表中加入相關運算），我們將每個搭接面取典型特征點，然后最佳擬合評價其他搭接而測量值，就能滿足對不同焊接狀態下制件所有狀態進行預估。所以，全面反饋檢測的第一部分，應該是對構成相關搭接關系的搭接面做典型特征榆測（檢測點不易太多），并進行相關擬合運算來反映每個搭接狀態可能出現的問題。

完成了對裝車預估，剩下的就是進行制件狀態反饋和模具狀態及模具工序穩定性反饋，完成制件狀態反饋，可以選擇關鍵面加經驗困難面結合的檢測方式，即對關鍵面抽取相關檢測點，檢測點的選擇依據模具鑲塊的排布進行，可以有效的用最少的點全面反饋制件及模具狀態；同時，對于類同件容易出問題的類同特征區，增加部分檢測點；這樣，就避免了全面檢測的繁重復雜，又避免了重點區域檢測容易漏項的問題，用最少的檢測點完成對模具狀態的全面反饋；同時，由于按模具鑲塊排布的制件檢測點，所以制件問題區域由模具那些區域造成也可以得到清晰的反饋。

最后，就剩下了模具工序穩定性和整體制件穩定性的反饋，解決這個問題，我們可以借鑒CPK的檢測方法，同時對之進行改進；在抽取檢測點時，抽取的點換成每序模具的關鍵成形點，從制件成形的第一序模具到最后一序模具每序都進行關鍵抽取，為保證抽取點所反饋狀態的全面性，每序所抽取的點必須是關鍵成形點，且必須涵蓋制件定位的6個自由度做全面約束。這樣，我們對若干抽樣件共同點做對比檢測，就可以準確判斷出制件的穩定性和每工序模具狀態的穩定性。

4、結束語

綜上所述，我們用一份檢測表，抽取若干制件，對其中一個制件進行裝車預估和制件狀態檢測，然后再把抽取的所有件進行模具工序穩定性和制件穩定檢測，不到一個CPK檢測的時長，就可以全而的反饋制件和模具的全部狀態并能對裝車可能出現的問題進行預估。