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20世紀60年代，在美國汽車工業泰勒管理的基礎上，日本豐田公司再進一步，提出了基于節約資源、控制質量和節拍生產的“精益管理”（leanproduction，亦稱精益生產）。后經美國麻省理工學院詹姆斯·P·沃麥科教授等人在全球范圍內的研究推廣，逐漸風行于世。 
精益管理 2010年10月29日，由國務院國資委和有關機構聯合主辦的第七屆中國制造業管理國際論壇如期召開。南京浦鎮公司喜獲“精益普及”大獎。公司副總經理施青松發表獲獎感言：“引進精益管理，4年時間，我們公司的生產效率提高了200%，差錯率降低了700%。” 對于精益管理在今天企業的意義，南京浦鎮公司總經理李定南說：“市場、技術和管理是企業發展的三駕馬車。市場的取得關鍵靠技術和管理雙輪驅動。精益生產是企業‘兩化融合’和‘工業4.0’的基礎，引入精益管理對浦鎮不亞于一場革命。” “開始引入精益生產，大家一時不知怎么干活了” 精益管理既是一種生產管理方式，也是一種哲學思想，簡單來說，精就是節約，益就是效益，以最小的資源（如人力、設備、資金、材料、時間、空間等），創造盡可能多的價值，為客戶提供準確及時的服務。 這種管理方式最吸引人的地方，是因為它對企業管理做出的承諾：提高質量，降低成本，縮短交貨期。 實施精益管理，一般先在某一個工廠車間試行，在取得信心和經驗之后，再推廣到其他部門乃至整個企業。并據此對后面的供貨商也提出相應的管理要求。 精益管理，就是流水線作業，節拍化生產。簡單來說，首先打亂原來的班組制度，試行工作區制。在浦鎮，一個車間劃成7大工區，每個工區34個工位，每個工位對應固定人員。每個人每天干固定的工作內容，材料有送貨車負責配送。 怎么保證東西不送錯、質量有保證？從庫房的貨位、物料、物料包、人、車、工區、工位實行7級條形碼管理，每種材料與每個工位、每個員工一一對應。系統通過傳感器將人員、時間、空間和物料連在一起，通過物聯網實行可追溯的生產流程管理。 每個員工被要求做到5個“S”：即常整理（SEIRI，處理掉不必要的）、常整頓（SEITON，打理好必需品）、常清掃（SEISOU，保持工區整潔）、常清潔（SEIKETSU，保持個人良好狀態）、常學習（SHITSUKE，按章作業），又被稱為“五常法則”。 “過去每個工人自己去庫房找物料，大家擠成一團，相互干擾。現在我們看著電視屏幕工作，輕松愉快，工作還不易犯錯。”孟亞師傅介紹說。 “引進精益生產，開始車間工人的抵觸情緒很大。因為原來大家習慣的作業方式停下來，一時不知道怎么干活了。這樣足足有一個星期。”當然，第二、第三個星期就好了。工作效率很快就明顯提高。 “精益道場”帶來企業生產全鏈條的管理變革 在浦鎮廠區一棟不起眼的樓房內，一個數千平方米的開放式辦公區引人矚目。走廊的學員照片，門口的衣冠鏡，墻上的管理口號，提醒人們這是一個學習培訓的地方。培訓主管付朝陽告訴我們，這就是企業導入精益管理的“黃埔軍校”：“精益道場”。 巨大的辦公區被劃分為幾個大的教室，教室門口的墻上標語告訴人們這里培訓課程的大概內容：“流程制度化，制度表單化，表單信息化”。“信息化與工業化二化融合，實物流與信息流雙流同步。” “精益生產是個新事物，要讓大家都接受，怎么辦？必須通過管理道場培訓。就像當年孫中山通過黃埔軍校培養革命軍人，毛主席創辦農民運動講習所傳播革命理論，浦鎮公司邀請管理咨詢專家，為企業開展工藝、設計和管理三方面培訓。”付朝陽介紹說。 據了解，培訓內容高度實戰。車間怎么生產，這里怎么培訓。這里的工藝、設計、管理內容與車間工作內容完全一樣。工人從這里走出去，在車間工位上重復操作，而且要求不能走樣。 離散為主，流程為輔，裝配為重點，車輛裝備類的生產制造就是將單獨的零部件組成最終成品，更多地屬于離散型工業生產。過去這類企業的最大問題是標準化程度低，質量無保證，交貨期不準時。 實行精益生產，在做到標準化、準時化的同時，質量明顯提高。過去一個人負責幾十個零部件的組裝難免出錯，有錯誤還難以追溯。現在每個工位的上下游相互監督，有問題系統通過手機自動提醒。 在生產車間記者看到，大批機器人已經派上用場，機器人替代工人的結果是生產過程更加標準化、準時化，為進一步實現智能化和網絡化的工業4.0奠定了基礎。 精益生產開始在老廠區試行。老廠區生產鐵路上的屯兵車。改革之前全廠一天生產一輛車就不錯了。精益管理之后，開始一天生產三、四輛，現在每天生產14輛！ 去年以來，浦鎮公司實施“1 1”工程，就是與浦鎮每一個零部件對應的每一個供應商，都要實現精益管理，按照精益標準組織自己的生產與供應，從而實現與浦鎮統一的質量標準和生產節拍。 質量提高，交貨期提前，市場馬上積極回應。上海、蘇州等業主主動找上門來要求供貨。 自2004年到2014年，浦鎮車輛公司經濟效益從10億元左右增長到109億元，增長10倍，精益生產和管理功不可沒！ 采訪后記制造企業，從早期的人工作業，到后來的工業自動化生產線，再到后來的數字化、信息化，以及現在的智能化和網絡化，有人通俗地稱之為工業2.0、工業3.0和工業4.0。 工業4.0應該從哪開始？一位德國專家說過：“沒有精益生產的基礎，一上來就搞工業4.0，那是瞎花錢！”為什么？因為工業4.0需要有工業2.0、工業3.0的基礎。 精益生產、精益管理正是工業4.0的基礎。以浦鎮公司的軌道車輛生產制造為例，由于有了生產流水線的自動化、配送化、節拍化、標準化，才有了浦鎮公司的數字化和信息化，以及部分生產環節的智能化和網絡化。 但是記者注意到，盡管該公司已經實現生產管理的高度自動化、節拍化和數字化，但是作為一家典型的工業制造企業，浦鎮公司是否已經完全達到工業4.0的國際標準？如果還沒達到，那么離完全工業4.0還有多遠？ 據介紹，目前該公司生產過程中還有一些環節無法數據化，比如一些總裝環節零部件的加工，一些設備和零部件的維護和保養，由于很難通過檢測的數據化實現數字化，要達到工業4.0的要求還有相當的距離。 但是看得出，南京浦鎮公司，這家從一百年前的舊中國一路走來的大型工業企業，通過引進消化吸收和自主創新，通過不斷的技術創新和管理創新，正在不斷走向新的地平線！ |
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