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為實現打造西南地區最大、全國最優的特殊鋼鍛壓生產基地目標，攀鋼鍛造分公司踐行“創新才有競爭力”的發展理念，在技術吸收、設備維護、生產組織、隊伍建設上進行了有益的探索，取得了顯著成效。

該公司充分根據隊伍年輕、求知欲強的特點，開展了導師帶徒、青年科技節、技術運動會等活動，大力營造學技術、鉆業務的良好氛圍。

消化先進技術促生產

“操作維護—標準化，備件管理—超市化，重要備件—自修化。”談到鍛造分公司的設備管理經驗，該公司運行保障大班班長吳輝紅作了精煉概括。

吳輝紅帶領運行保障大班建立了三位一體的三級點檢制度及點檢定修制的設備綜合管理體系，實現全員生產維修；建立點檢帶班制，對設備運行管理實行無縫銜接；推行設備運行全壽命管理和進口設備的國產化。

通過一年的努力，該公司掌握了先進設備的維護技能，保證了設備的穩定運行。目前，主機故障停機率由開始的11.8%下降到目前的3%，常用備件國產化率達到30%，設備運行費用是同行業設備運行費用的80%。

為掌握新技術，余多賢、代永斌、謝煒等工程技術人員扎根一線，摸索和改進鍛造技術，把先進的技術轉變為生產力。

通過不斷優化工藝，鍛造分公司采用兩臺主機聯鍛的生產方式，芯棒的生產效率大大提高，產品質量穩定，為高端產品開發提供了技術保障；該公司還自行設計中心壓實法工具，針對不同的品種規格，靈活采用中心壓實法、FM法、矩形鍛造法等多種鍛造方法，使產品的內部質量得到了明顯提升；通過現場鍛造方法的摸索和改進，與攀長特技術中心、SBU專題組聯手共同開發鍛軋工藝路線，優化變形工藝。目前，冷作模具鋼表面質量得到了明顯的改善，成材率提高了5%至6%、一次合格率提高了9%至11%，高合金產品、大截面鍛材等產品的成材率和一次探傷合格率都得到了提升。