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操作機伸出手臂，輕巧地抓起600噸級的鋼錠任意旋轉，交給油壓機鍛打；而大力士油壓機則能產生1.65萬噸的壓力，把巨大的鋼錠像揉面一樣鍛造成形。近日，上海重型機器廠的新一代核電大鍛件項目正式通過鑒定驗收。專家組給出的意見是，各項研究成果和性能指標都達到國際先進水平，有力提升了我國制造業的技術水平。

從二代核電技術開始，核島設備使用大鋼錠鍛造部件，而新一代核電技術采用的核島鍛件繼續加大，開始大量使用五六百噸鋼錠。這要求制造企業的冶煉、鍛造、機加工設備具備極限能力。但是此前，國內工藝、材料研究相對落后，加之研制費用高、周期長和制造難度大，大型鍛件成為制約核電大型裝備制造水平的瓶頸。“如果向國外購買，價格要比國內鍛件高出一倍”，上重廠董事長呂亞臣告訴記者，“而且很多時候奇貨可居，有錢難買。”

為了突破這一瓶頸，上重廠和上海交大聯合成立工程技術中心，就大型鑄鍛件涉及的材料、工藝、檢測等方面進行合作研究，改善產品質量、提高生產效率、降低生產成本、發展新型技術。雙方成立冶煉、鑄造、鍛造、熱處理、焊接和計算機模擬與仿真等專業項目組，按具體研究的課題內容再分成若干小組，分工協作攻克難關。

比如，壓力容器一體化頂蓋是其中形狀最復雜，制造難度最大的鍛件。它采用380噸鋼錠，并且由過去兩部分單獨制造改為一體化整體制造，難度顯著增加。而且由于是實心鍛件，又對鋼水的純凈度和鋼錠的凝固質量提出了更高的要求。為此，上重廠通過精確控制來制造，產品取樣部位成分均勻，有害元素含量遠低于標準要求。同時，上重廠事先采用電腦模擬技術對整個鍛件的碾壓成形過程進行了仿真計算，既驗證了工藝的可行性，又降低了生產成本。

上海交大在產學研過程中也鼎力相助。比如，上重廠將設備材料制成樣品送到交大，交大為這些材料制作3000多張影像照片，每張放在電子顯微鏡下放大萬倍，比較好壞、分析機理。這些研究過程漫長、枯燥，需要“耐得住寂寞”，卻也是項目成功必不可少的因素。

受到去年日本福島核電站事故影響，目前國內核電產業發展遇到了一些困難。但是在呂亞臣看來，掌握了核電大鍛件的核心研制技術，就占據了產業發展的制高點。未來我國重啟核電建設之后，上重廠將大有用武之地。同時，不僅僅是核電，其他高效清潔的能源裝備所需要的各種大型鍛件都能得到解決。