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　　目前，我國的機床、模具、鈑金沖壓等許多的行業產值位居世界最前列，可以說我國現在已經成為了世界裝備制造業大國。推動我國從裝備制造業大國向強國轉變，我國這個“十二五”時期的關鍵任務是把我國從裝備制造業大國向強國轉變，合理的調整產業結構與轉變方式將成為裝備工業實現科學發展的重中之重。

　　要發展我國高端裝備制造業的總體思路是面向工業轉型升級和戰略性新興產業發展的需求，重點發展智能制造、綠色制造和服務性制造，這已經成為為裝備制造業最大的任務。

　　十年來，隨著我國成為世界制造業中心和消費大國，作為制造業基礎行業之一的鈑金沖壓等行業也取得了空前發展。據了解，目前全國沖壓行業約有4萬家生產企業，200萬從業人員，年生產2800萬噸沖壓件，總銷售達4000億元，年消耗3毫米以下薄鋼板材4000多萬噸，采購沖壓模具費400億元，新購沖壓裝備費200億元。我國鈑金及制作行業現有3萬企業，180萬從業人員，年生產鈑金件約4200萬噸，銷售總額達5000億元人民幣。但與美國、日本的同行比，我國沖壓、鈑金行業目前存在一些問題，總結歸納為三點：

　　1、原材料及相關技術落后

　　由于緊固件、鏈條、彈簧、軸承、模具等產品所使用國產鋼材質量差、品種規格少，直接影響了鈑金沖壓件產品質量。機械基礎件一般都成批、大量生產，也有多品種、加工精度要求高產品，因此對生產工藝及其裝備要求高，投資大。國外多采用高效高精度專機、生產線或柔性線，實現高效自動化生產。但我國一些基礎件企業受資金制約，投入力度不大，企業自我改造能力差，先進設備少又不配套，影響了產品上質量上檔次。

　　2、專業化程度低，形不成規模，經濟效益差

　　五金沖壓件與主機相比，企業建立初始資金技術所需投入相對較少，經歷國家幾次經濟大發展時期，一批民營生產企業如雨后春筍發展起來，但因市場需求點多、批量小，形不成經濟規模。大多數沖壓件加工企業本身就大而全或小而全，專業化程度低，裝備水平不高，質量不穩定，經濟效益低。如我國電機行業三家大型骨干企業年產微型電機總量還不到國外一家著名公司50%。近兩年，我國局部地區建成上千家沖壓件廠，但年產30萬件以上只有幾家，主要產品為農機配套。而德國力士樂公司年產各種沖壓件產品130萬件，日本油研(株)也年產60萬件以上。工業發達國家模具企業人均產值約15萬～20萬美元，我國只有4萬～5萬元人民幣。相關人士指出，近年來，隨著多種所有制共同發展政策落實，五金件行業正經歷著由分散到逐漸集集約化發展過程。

　　3、資金投入不足，科研開發力量薄弱

　　鈑金沖壓件加工行業20世紀70年代末、80年代初就較早地引進了一批國外先進技術，但對消化吸收缺乏足夠軟硬件投入。據國外經驗，引進技術與消化吸收所需資金比例約為1:7，而我國對此認識較晚，消化吸收步子較慢。市場競爭實際上技術實力較量。國外對此極為重視，紛紛加大投入，占領技術制高點。各大著名公司用于科研開發資金均占其銷售額4%～5%，重點領域達10%。目前我國雖然有不少高等院校從事科研工作，不少理論研究、科研成果、專利論文均有相當高水平，但與生產實際結合不緊，特別轉化成商品速度慢。

　　控制設備的不安全狀態需要加強對設備的日常檢查(包括對其安全裝置的檢查),及時發現各種隱患并改善之,并確保安全裝置正常有效。各設備開發部門還應及時開發、更換安全性能更高的設備。

　　據相關專家表示，基礎件制造業在裝備制造業中是不可或缺的，金屬鈑金沖壓加工行業未來要實現規模化、批量化乃至個性化生產，還需要各相關企業不斷地改進并采用先進制造工藝等。