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美國密歇根州的Fowlerville 是世界上防抱死剎車系統 (ABS) 生產的主要基地。在這里Lucas Varity(以前的kelsey-Hayes)的工廠每年為汽車廠生產和裝配幾百萬的ABS系統 , 包括通用 , 克萊斯勒和Isuzu。
這間工廠依靠柔性制造技術能為不同的客戶提供大量的各種不同規格的ABS系統。為滿足需求的不斷增加,采用加工中心作為單元配置,勝于專用生產線。 Fowlerville的工廠經理Tom Sliwa說 : 我們的產量已達到飽和。這個廠房就是根據生產需求而建造的。 當 Varitykelsey Hayes 和Lucas industry 合并之時 , 市場的急迫需求也隨即增加 , 我們也立刻成為全球輕型車剎車 系統的第二大制造商。所以這個工廠的制造功能和柔性生產工藝的成功 , 成了整個公司目標 , 成與敗的關鍵。 這個工廠由66臺Makino A55臥式加工中心構成11 個生產單元。 這種配置給車間的生產更多的運轉時間和彈性。制造協理 John Hibbard 說 : 現在工廠的生產不會因為某臺機床維護 保養或換刀具而停頓下來。通常當一條專機線停頓下來時 , 零件無法由Lucas Varity 的其他工廠幫忙制造。而這些生產單元能夠更加容易地生產不同的零件。我們能在四個小時內改造一個生產單元 , 加工不同零件。我們僅需更換刀具、程序和備份。而專機線永遠達不到這種彈性。
在平常人眼里 ,ABS 閥體就象一 個瑞士奶醋。 制造經理George Fredrickson 說 , 它的六面有各種不同深度的盲孔或通孔。然而 , 利用臥式加工中心只需要兩次裝夾 , 依次完成三個前面 , 三個后面的加工。
單元產量增加很快 , Fowlerville 工廠每天可生產超過1萬套ABS 。這樣大的產能給Fowlerville工廠帶來了豐富的鍾孔經驗。 制造協理 Shannon Eberly 說 : 孔 加工的關鍵在于速度和精度, 為達到所需的速度和精度 , 我們用粗、精兩個步驟加工 , 所以孔不需半精加工。孔徑在7 以內的孔加工精度達到325 或更低。 絕大部分攻牙也在加工中心上完成。 155 機床也配置有螺紋的鏡削功能 , 從而使得加工效率更加出色。 加工每個鋁閥體的主軸轉速達 1000Orpm, 材料去除率達100ipm 。加工閱體使用了多種不同的刀具。粗加工用了硬質合金鉆頭 , 精加工采用鑲嵌刀片式刀具。然而 , 使用多種刀具沒影響節拍 , 因為換刀時間僅0.8 到 0.9 秒。 減少裝夾次數和多工位裝夾也縮短了加工時間。 Hibbard 說 : 兩次裝夾就完成零件加工非常有效。依靠部分零件族分 類 , 我們能一次裝夾 8 件。這也更大地減少了加工時間 , 提高產量。 裝夾方便也是生產單元設計易操作性的一個方面。 生產單元簡單易學, 就像電視游戲。 Hibbard 說 . 操作者僅需稍加練習就可學會。 排屑器和切削液管理也很容易 , 單元也采用集霧器和專門設計的排屑處理。 66 臺機床的鋁屑 順槽進入地下的水槽內 , 每小時能處理500 磅的鋁屑而不需人員干涉。 把質量溶入產量
Lucas Varity 將ABS 制造的質量和穩定性納入QS9000 標準。穩定的質量歸結于生產的系統支持。Lucas Varity 編制了周全的定期維護和質量保證程序。
技術員Charlie Schulte 說 : 這些機床需要整天24 小時運轉。為了保證長期正常的運轉 , 我們用每周、每月、 半年的定期維護程序來檢查。我們知道這個程序很重要, 它能保證加工中心正常工作平均超過95%。 制造系統評估和QS9000 管理員Tory1miekinney 也看到在Fowlerville工廠的質量保證的效果。 Kinney說：” 通過QS9000 后我們通過了三次復審 ,我們達到了絕對沒有缺陷一零缺陷。即使對照我們更嚴密的公差規格 ,A55e 生產的ABS 閥體合格率達 992%。” 做對第一次及每一次。 這個座右銘被顯示在工廠的很多地方 , 時時提醒員工和參觀者。而正是他們的質 量成就每年吸引了全球超過1500 位參觀者來拜訪學習。 世界級的ABS成就
Sliwa 能很快描述工廠的未來。 我們將處理好兩個棘手的問題-增長 和效益。 他說 , Fowlerville 工廠僅投 產六個月就開始有盈利。因此 , 我們將關注滿足客戶對產量的需求和加工更 加復雜的產品。這具有挑戰性 , 但我們 要不斷改進達到目的。例如每個生產 單元都能夠達到甚至超過過去的成績 , 而 A55 機床的性能功不可沒。所以 , 要 取得不斷的進步 , 采用最新設備最新 技術是一個關鍵。
帶6個交換工作臺的MAG3加工中心
金屬工業 (kaji Metal Industry) 安裝了一個帶有 6 個交換工作臺的牧野加工中心 , 其目的是為了保證獲得巡邏機和貨運機的零部件項目的訂單。
宇都宮 -金屬工業有限公司(Utsunomiya-kaji Metal Industrylnc.) 已經安裝了一個由牧野銳床制作所生產的 MAG3 加工中心。此機床是專門為生產航空零部件而設計的。宇都宮 -金屬工業有限公司的董事長是友彥先生，基地在日本的宇都宮金屬工業有限公司用這臺大型的機床來加工國防安全局的新一代巡邏機（PX）固定翼零部件和貨運機（CX）的零部件。金屬工業有限公司打算確保用于加工主翼零部件和中翼結構組件的訂單。這些組件通過這臺完美的機床提供高效加工。
安裝在金屬工業有限公司的MAG3 機床帶有6 個交換工作臺。這是銷往世界各地的第一臺帶有6 個交換工作臺的MAG3 機床。此機床可適用于3x1.5 米的飛機零部件加工。由于它的高速加工 , 以前需要6 個小時的工作現在用MAG3 只需約30 分鐘即可完成。國防安全局計劃讓目前使用的P3C 防潛艇巡邏機和C1 貨運機退役 ,是因為當地生產的PX 和CX 飛機將代替這些高齡飛機。川崎重工業是這一項目的主要承包商。另外, 三菱重工、富士重工和其他的一些公司也參與了此項目中。每一款飛機的設計目前正在開發之中。
金屬工業和富士重工有大量的業務往來 , 尤其是機翼和中翼結構方面 , 并準備獲得相關聯的訂單。這就是為何公司安裝高速、高精度加工的MAG3 的原因。他們計劃生產約300 臺的PX 和CX 飛機。最新安裝的機床將用于波音777 噴氣客機一類的商務飛機的零部件加工。
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