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冷鍛冷擠是指坯料在室溫條件下進行的鍛造擠壓。其優點是制品表面粗糙度低，且因其變形的強化作用，也提高了制品的強度。其缺點是因為變形抗力大，造成設備所消耗的能量大，對設備的負荷容量要求高，加上模具和坯料之間的壓力高、摩擦力大、模具磨損嚴重。在一定條件下，改善潤滑條件是一種經濟且見效快的手段。
潤滑劑的作用主要表現在： 1.降低坯料與模具之間的摩擦力； 2.減少模具的磨損，提高模具的使用壽命； 3.改善制品質量。 （1）冷鍛壓的潤滑劑： 對于冷鍛，目前較成功的潤滑方法是對坯料表面進行磷化皂處理。所謂“磷化”就是用化學方法在金屬材料表面生成磷酸鋅及磷酸鐵多孔狀的薄膜。膜的厚度一般在10-25μm，其摩擦系數也很低。磷化膜與鋼表面結合很牢固，具有一定塑性，在一定程度上能與金屬一起變形，這層多孔狀薄膜能貯存潤滑劑，在鍛壓時，可起到將毛坯與模具相隔離的作用，并降低變形金屬與模具間的摩擦力。所謂“皂化”就是用脂肪酸皂類作為潤滑劑，使之與磷化層中的磷酸鋅發生化學反應生成硬脂酸鋅的潤滑處理方法。鍛壓加工時，在處理后的坯料表面涂上潤滑劑，例如：碳鋼冷鍛件表面磷化處理后用皂化液作潤滑劑；不銹鋼冷鍛件作草酸鹽處理后，使用85%的氯化石蠟和15%的二硫化鉬組成的潤滑劑；黃銅（H62、H68）件作鈍化處理后，冷鍛加工時用豆油或菜籽油作潤滑劑；純鋁冷鍛一般用硬脂酸鋅潤滑；硬（LY11、LY12）進行氧化處理后，冷鍛加工時用豆油、菜籽油或蓖麻油作潤滑劑。 （2）冷擠壓的潤滑劑： 冷擠壓的金屬變形要比冷鍛大得多，冷擠壓時變形抗力的大小主要受模具強度的約束。現在所用的冷擠壓模具材料強度最高者達250-300MPa，如超過此值，模具將很快損壞。所以，當計算的單位擠壓力超過模具材料的許可值時，就要增加變形次數，減少每次的變形程度，從而降低單位擠壓力。在成型過程中，連續的擠壓使金屬與模具劇烈摩擦，瞬時溫度可達200-300℃，甚至高達500℃。可見冷擠壓時模具的工作條件嚴酷。所以，除了提高模具的質量外，還必須采取有效的潤滑措施。從塑性加工的特征來看，冷擠壓潤滑劑應滿足下列條件：1.耐壓能力要達到200MPa以上。2.潤滑劑要充分覆蓋于擠壓新生面上。3.保持低的摩擦系數.目前一般碳鋼冷擠壓多數也是采用磷化皂化的潤滑方法（與冷鍛相類似）。盡管磷化-皂化的預處理工序能保證冷擠壓工藝的順利進行，但是，由于磷化-皂化處理工序繁多，處理時間長，磷化質量要求嚴格，同時，磷化廢液對環境造成污染，因而世界各國都在尋求新的潤滑方式以取代磷化-皂化工藝。我國MJ-884冷成形新型潤滑劑，成功地取代磷化-皂化處理工藝，可滿足黑色金屬冷成形對潤滑的苛刻要求。 （3）多工位冷擠壓潤滑劑： 隨著生產率的提高，冷擠壓加工的速度加快了，出現了多工位冷擠壓加工方式，原材料為長棒料或盤料，可連續自動加工，長棒料或盤料的表面雖然預先已作磷化、皂化處理，但切料后每個坯料的兩端都會成為裸露的金屬面，而沖頭則正是在這兩端面上進行加工。顯然，為了使多工位機床能穩定地連續生產，需要準確地送料，每工步精確到位，以保護模具，提高使用壽命；同時，必須解決裸露端面的補充潤滑問題。鑒于多工位自動加工速度快，一般每分鐘加工60-90個坯件。而磷化、皂化的潤滑方法需要較長的時間才能成膜，在多工位擠壓加工過程中，無法形成有效的磷化、皂化潤滑膜，多工位冷擠壓潤滑劑就是要適應這種工況，能瞬時產生極壓潤滑膜，以有效地覆蓋裸露的新生面，保證多工位冷擠壓的良好潤滑狀態。 目前，在用多工位自動機床進行冷擠壓和冷鐓加工方面，技術上較為先進的國家有美國、德國和日本等。 國內的多工位冷擠（冷鐓）模具潤滑劑有DJ系列多工位冷擠壓潤滑油、DD系列為多工位冷鐓潤滑油。 |