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1工藝分析
 圖1 1.上模2.下模3.滾子
冷鐓上模，如圖2示。它是生產圓錐滾子的關鍵模具之一。其材料為GCr15鋼，熱處理58-60HRC，而滾子上模的加工一直沿用較早的工藝，即滾子上模的滾子穴型腔用成形刀加工而成。因此存生著以下不足：①滾子穴型腔因用成形刀加工，其粗糙度不理想，達不到設計圖紙的要求，影響到滾子的質量；②在實際使用過程中，經常發生粘滾子而悶車現象，造成全套模具報廢；③模具壽命較低。
 2工藝改進
針對上述問題，我們設法對滾子上模型腔加工進行工藝改進。由于滾子型腔復雜，無法用磨削工藝提高粗糙度。經過分析研究，提出了對滾子上模的滾子穴型腔采用冷擠壓成型工藝。
3工裝設計
滾子上模型腔冷擠壓成型模具，如圖3所示。上、下硬模分別在滾子上模的上下兩端面上擠出型腔。沖壓滾子時只用一面型腔，當型腔磨損滾子成型尺寸超差時，換一面新型腔使用，提高上模利用率。
 3.1硬模設計
硬模，如圖4所示。材料選用W18Cr4V，熱處理61-65HRC。
 3.2定位套筒設計
定位套筒，如圖5所示。材料選用65Mr，熱處理48-52HRC。內徑按650-0.05精加工成，中間開一條4mm的通槽，便于擠壓時硬模和滾子上模自由裝卸方便。
 4擠壓要求
如圖3所示，在擠壓時可根據硬模滾子型腔的實際深度，來調整擠壓的行程進行擠壓。為保證滾子上模型腔深度一致，將滾子上模高度在軟磨時全部按工藝尺寸400-0.01加工。
5工藝改進后的優點
(1)提高了滾子上模型腔的粗糙度精度。由于硬模型腔制造粗糙度在Ra0.8以上，經過冷擠壓的滾子上模型腔的粗糙度完全符合產品圖紙的要求，大大提高了滾子上模的制造質量，避免了滾子上模粘滾子而造成的悶車現象。
(2)提高了滾子上模的使用壽命。滾子上模型腔經硬模冷擠壓后，型腔的表面下一定厚度的金屬組織致密，存在殘余壓應力，有利于提高模具疲勞壽命。經過實際使用證明，其使用壽命比原來提高2～3倍。
(3)提高了滾子上模的加工效率。滾子上模型腔采用冷擠壓一次成型工藝，比切削成型方法大大提高了滾子上模的加工效率。
(4)由于無粘滾子現象和換模次數減少，滾子的生產效率提高20%左右。
(5)由于模具壽命提高，加工滾子的尺寸和形狀的穩定性提高。
6結論
實踐證明，通過對滾子上模工藝的改進，從根本上解決了滾子上模的質量問題，避免了冷鐓過程中的粘滾子現象。這一加工工藝的改進，對類似型腔模具的加工也具有一定的參考價值。
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