您的當前位置: 中國鍛壓網 > 人物訪談 > 正文前言：“智能與綠色，轉型與升級”，圍繞這一主題，中國鍛壓網對鍛壓行業的規模企業進行了采訪，聆聽企業高層對鍛壓行業的發展建言獻策。
近日，中國鍛壓網記者采訪到了南昌齒輪有限公司 董事長 熊中平先生，請他為大家講一講南昌齒輪引進先進的韓國1600噸和3100噸兩條全自動熱模鍛壓力機生產線和日本萬陽450噸全自動精密剪切下料生產線，是如何化解勞動力成本大幅提升的問題的。
中國鍛壓網記者：熊中平董事長，您好，感謝您接受中國鍛壓網的采訪。南昌齒輪兩年前引進韓國1600噸和3100噸兩條全自動熱模鍛壓力機生產線，一條日本萬陽450噸全自動精密剪切下料生產線，在引進之前，南昌齒輪是出于什么樣的考慮，從而決定引進這3條生產線的？
熊中平董事長：中國人口紅利已經進入“拐點”，勞動力緊缺問題日益突出，勞動力成本大幅提升，嚴重制約企業發展，未來企業選擇走機械化、自動化、數字化和智能化的道路，來實現高效的生產、穩定的質量和更低的成本，這成為產業革命的重要標志，即，用機器人紅利替代人口紅利是必然趨勢；加上能源緊缺問題突顯，原材料價格的不斷上漲，必須盡快采用閉式精密鍛造新工藝來提高企業贏利能力和競爭力。
在這樣的趨勢下，南昌齒輪做出了重要決策，于2011年成功投資6000余萬元，購進三條國外的先進鍛壓生產線，分別是韓國1600噸和3100噸兩條全自動熱模鍛壓力機生產線，一條日本萬陽450噸全自動精密剪切下料生產線。
中國鍛壓網記者：這3條生產線投產以后，在鍛造能力提升、節能環保方面，有什么顯著的效果？
熊中平董事長：這三條生產線實現了汽車變速箱盤類齒輪閉式精密鍛造，采用快速換模和自動鍛造，生產所耗用原材料可節約6%，模具費下降10%左右，采用天然氣網帶等溫正火爐，選用齒坯鍛件的余熱等溫正火工藝，可節約鍛件熱處理成本30-40%。自動化生產線大大提高生產效率，改善了工人勞動強度和安全防護等，同時震動和噪音大大降低，能耗指標也有所降低，使用無色環保脫模劑進行自動噴涂，對環境的影響降到最低，真正實現節能、環保的綠色鍛造模式，工藝技術達到國際先進水平，全部建成后可新增鍛件產能2萬噸。
全自動熱模鍛壓力機生產線
現在，這三條線目前也成為了南昌齒輪的主力生產線，樣板化生產線。這三條線的順利投產，使得南昌齒輪原來3公斤以下的產品每月增加50萬件，設備單機產能每分鐘9件，日產17000件。這樣，我們在項目部署之初的設想，全部變成現實，也為我們江鈴集團和南齒日后建立樣板化車間，樣板化工廠提供了模板和思路。從這個角度來看，這3條生產線的引進，戰略意義深遠！
中國鍛壓網記者：從韓國和日本引進的3條生產線，現在的運行狀況如何？
熊中平董事長：事實證明，引進韓國生產線這個決定是正確的。
生產線從引進到最后順利投產，只用了7個月的時間，目前也成為國內小型車自動變速箱齒形生產線中，比較先進的全自動生產線。我們的設備達不到世界最先進的每分鐘20件產品產能，但目前每分鐘9件的回報率和生產成本卻是最經濟的。該生產線主要有三個特點：
1、模具成本在大幅度下降，采用國產模具材料也可以實現一次修換生產一萬多件。
2、模具更換時間每次只要15分鐘，待修模具可以放在模具維修車間修理，這樣大幅提高了設備開機率，提高了生產效率。
3、正常開機狀態，每條線只需要2名工人。人員成本顯著降低。
另外，我們使用的日本萬陽快速棒料剪切機，每分鐘可實現40件產量，解決了全廠7條生產線的下料問題，減少了約20人的下料隊伍，節省了下料車間和鋸床的投入，降低了日常人工和耗材成本。目前基本滿足全廠80%的小件下料任務，從長遠看來，有效降低了成本、提高了品質。
中國鍛壓網記者：聽了您的介紹，我們深切的感受到老國企煥發了新活力。在這里，中國鍛壓網祝南昌齒輪的發展更上一層樓。
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