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說到本田寄居工廠的最新設備，那就要屬2015年4月導入沖壓工序的“激光裁剪”了（參閱本站報道）。以往的沖壓加工在裁剪鋼板的裁切工序以及加工成指定形狀的沖壓工序中均使用沖壓機。而寄居工廠在裁剪工序中改用高速激光加工機，不使用“沖裁”切割鋼板。

激光裁剪工序。通過激光加工將前面的卷材裁切成鋼板板材。

激光裁剪的優點在于不需要放置沖壓機及模具的場地，可節省空間。但需要將激光加工的速度提高至與沖壓機同等速度。激光裁剪已率先在家電產品的機殼加工等領域實用化。

激光裁剪用于家電時由于加工距離短，所以無大問題，但用于需要長加工距離的汽車鋼板時，需要在短時間內完成裁切。因此，本田減輕了激光頭的重量，開發出了激光頭可瞬間縱橫移動的系統。由此實現了2m/s、為原來4倍的世界最快加工速度。

在裁切工序中，鋼板卷材被裝到輸送機上，鋼板連續送出。之后，由激光加工機切割成指定形狀的鋼板板材被收放到部件架上。

激光加工區域的傳送帶為滿足高速激光裁剪作業的要求，防止激光切斷傳送帶，在流水線下部安裝了使激光頭向下方下垂的“退避”部分。寄居工廠準備了4臺伺服沖壓機作為串聯生產線，沖壓機與搬運機使用了同步控制技術。另外，值得說明的是，使用激光裁剪的沖壓工序在汽車部件的大量生產中尚屬全球首例。

沖壓生產線

裁切工序不需模具，但沖壓加工需要模具。因此，寄居工廠新設了可承受40噸負荷的巨大模具自動倉庫。不僅準備了157個模具貨架，而且還配置了大型塔式起重機，可自動取放模具。取出4個模具只需300～600秒。

模具的自動倉庫

寄居工廠的日產量與狹山工廠同為1050臺。狹山工廠的沖壓工序有兩道，5班倒運轉，而寄居工廠為一道工序，3班倒運轉。在相同產量下，寄居工廠可省掉2班作業，效率更高。