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由于業界對高功率珩磨的興趣日益增加，同時對機床和刀具的要求也越來越高。故此，對于來自埃施維格的高功率珩磨先驅PR?WEMA驅動技術有限責任公司而言，也面臨著全新挑戰。經濟型加工會干擾工件的輪廓，這是上世紀末PR?WEMA驅動技術有限責任公司開始致力于珩磨工藝優化的根本原因。其試圖尋求一種全新的解決方案，以便將昂貴的加工工藝簡單化和高效化。第一批加工成果令人十分滿意。大家認識到，對于具有或不具有干擾輪廓的零部件而言，全新的珩磨工藝除了可以顯著提升加工效率之外，還可以對齒輪箱的噪聲級產生積極影響。高功率珩磨能夠擁有最佳的表面結構以及更高的表面張力，這正是降噪的原因所在。另一個附加效應便是全新研發的技術延長了齒輪箱的使用壽命。汽車行業對多個領域的發展都有著積極支持，隨著這一行業迅速燃起的熱情，“高功率珩磨”開始橫掃市場。

圖1 PR?WEMA公司的高功率珩磨機床SynchroFine?

從現在開始，高功率珩磨將可以比肩絕對經濟的滾磨工藝。故此，對于加工不具有干擾輪廓的齒輪而言，尤其是自動變速箱以及分動箱中大量使用的太陽齒輪和行星齒輪，最初每個工件的生產成本超過0.20歐元。成本相對較高，這主要由刀具耐用時間，也就是修整循環的長度，以及加工時間所導致的。

通過采用全新研發的陶瓷材料，結合最為堅固的機床結構，耐用時間顯著提升。僅通過使用新型珩磨環材料，行星齒輪的修整循環便可增加五倍。如果機床要大規模加工，珩磨環則必須修整全部大約80個工件。如果相同設備采用新型陶瓷，一次循環可加工最多600個工件。每個工件的刀具成本將借此降低至0.04歐元。

由于待加工齒輪以及齒輪軸的數量持續增加，加工節奏時間同樣越來越重要。通過使用雙主軸珩磨機，可以大幅降低非生產時間。如果單主軸機床需要大約耗時28?s生產一個行星輪，則雙主軸機床可以在大約16?s內完成。此外，至關重要的是，工件的輪齒寬度對于加工節奏時間的影響微乎其微，因為在高功率珩磨時，針對整個工件寬度不會完成軸向進刀，只能通過徑向進刀進行磨削。最新刀具技術結合PR?WEMA高功率珩磨的最新標準，設備幾乎可以每13?s便加工一個工件,每個工件再耗時大約4?s便可。

圖2 無齒輪的珩磨環和新的齒輪珩磨環

以在加工完成后100%檢測所有主要特征，例如徑跳和球體尺寸。在加工過程之前檢測毛坯件，這種做法在很久之前便已成為了標準，因為這樣同樣可以顯著節約加工節奏時間。除了降低刀具成本、縮短加工節奏時間之外，針對客戶對于珩磨環構型靈活度方面的要求，PR?WEMA的研發人員同樣做出了調整。基于先進的車輛工藝技術，運轉齒部的噪聲排放愈加成為關鍵因素，應當盡可能地予以降低，因而對于輪齒微型結構的要求變得愈加嚴苛。與此同時，校正修整刀具相應較為復雜，這最終將在生產成本中加以體現，從而導致每個工件的制造成本增加。

PR?WEMA的工程師們很快便認識到這一點，并積極尋找備選方案。成果便是 Vario-Speed-Dresser變速修整裝置，簡稱VSD?。該技術具備兩個優勢。其一，利用該刀具不僅可以修整珩磨環，還可以在機床內完成構型。在有效長度結束之后，可以添加新的更多齒數，珩磨環從而可以加工至少雙倍數量的工件，因此每個工件所需的刀具成本降低一半。其二，關鍵性的進展則在于，使用VSD?，便可通過機床軟件有針對性地完成每一次所需的輪齒校正。無需購置依據拓撲原理預制的高成本修整刀具，且刀具成本降低。由于通過易于操作的輸入界面便能夠完成校正，因而可以根據具體情況進行修改，無需額外購置高成本刀具。除了輪廓和側邊校正之外，還可以根據具體情況經濟地生成目標偏移度、凸度和/或錐度。除了具有靈活性以外，VSD?修整裝置明顯擁有更久的耐用時間。

憑借VSD?修整裝置，生產成本顯著降低、加工節奏時間明顯縮短，并且靈活性達到了一個新的高度，一切皆證實了高功率珩磨領域的先驅工作已結出累累碩果。