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記者從北京鑫華源獲悉，經(jīng)過半年時間的安裝調(diào)試，近日山西鑫華源智能立體停車設(shè)備公司新建的國內(nèi)首條桿件自動化焊接生產(chǎn)線正式投產(chǎn)，用機器人代替了原來由人工完成的橫梁、縱梁、邊梁、立柱等大型桿件的組對、焊接、檢測等工作。去年底，北京鑫華源機械設(shè)備有限責(zé)任公司在山西成立了公司。

“原來一根七八米長的H型鋼，至少要三個人合作進行焊接。”山西鑫華源智能立體停車設(shè)備公司總工程師魏偉說：“現(xiàn)在整個組對、焊接、檢測過程都幾乎不需要人工干預(yù)，全部由機器人按照編程自動完成了，只需要一名數(shù)控操作員對機器人做操作指令，在行業(yè)內(nèi)我們算是第一家建成這種自動化生產(chǎn)線。”據(jù)介紹，這個自動化焊接生產(chǎn)線最大的優(yōu)點就是大大降低了人工成本，“原來每個焊工的工資每月至少7000元，一般要兩個焊工外加一個開航吊的司機合作，現(xiàn)在只需要一個數(shù)控操作員，人工成本每月節(jié)約將近2萬元。”

雖然車庫的一些小構(gòu)件仍需要人工焊接，但總體的生產(chǎn)效率提高了大約1.5倍。“比如原來全部人工的時候，完成一個項目需要三天，現(xiàn)在桿件（主要構(gòu)件）實現(xiàn)自動化批量生產(chǎn)了，差不多兩天就能完成了。”魏偉舉例說，“重要的是減少了工人的勞動強度，原來焊工翻來覆去圍著一根型鋼焊，現(xiàn)在只需要把型鋼放到生產(chǎn)線上，接下來組對、焊接、產(chǎn)品檢測都不需要人來做了。”

據(jù)了解，該自動焊接生產(chǎn)線的另一個優(yōu)點是可以實現(xiàn)焊縫質(zhì)量100%合格率，比原來人工焊接平均提高40%。多邊角焊縫和V型焊縫一直是人工焊接中質(zhì)量把控的關(guān)鍵控制點，但焊縫合格率也不可能達到100%。“首先焊工的焊接技能水平有高低之分，其次焊接質(zhì)量跟個人工作狀態(tài)也有很大的關(guān)系，比如心情好的時候可能合格率能達到80%至90%，但是心情不好的時候合格率不到60%。”魏偉分析說，“實現(xiàn)自動化焊接就不一樣了，機器人可以自動尋找焊縫，自動進行焊接，完全按照編程進行工作，合格率能實現(xiàn)100%。”

焊縫合格率提高之后，自然就有效避免了人工焊接因產(chǎn)品不合格返工帶來的焊條、氣體等耗材的浪費。此外，由于實現(xiàn)了自動化焊接，連接不同部件之間的連接板、上筋板的尺寸偏差問題也得到了解決，“人工組件、焊接的時候，尺寸有3至4毫米的偏差是很正常的，現(xiàn)在機器人可以對放到生產(chǎn)線上的材料進行檢測，如果尺寸偏差不超過10毫米，它會自動調(diào)整、補償尺寸偏差，一定程度上提高了產(chǎn)品外觀的平整性和精確度。”魏偉說。

據(jù)介紹，目前該自動化焊接生產(chǎn)線每天焊接大約20根桿件，一年可以生產(chǎn)近4000個車位的桿件。為了進一步降低人工成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，下一步，山西鑫華源還會購置機器人，替代目前仍使用人工的小構(gòu)件焊接。而且北京鑫華源后期在東南和中部市場異地建廠時，也將復(fù)制山西鑫華源桿件自動化焊接生產(chǎn)線。