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在以一種全新的姿態(tài)迎合發(fā)展和變革。機(jī)械手多起來(lái)了、生產(chǎn)效益變高了。機(jī)器換人成為不少浙企的新風(fēng)尚。因差異化競(jìng)爭(zhēng)的緣故，機(jī)器并非都能輕易外購(gòu)。一些浙企為此自主研發(fā)個(gè)性化智能設(shè)備，并以此打造自己的獨(dú)門神器。

浙企自主研發(fā)個(gè)性化智能設(shè)備 打造獨(dú)門神器

樣本一:“柔性線”自己造

第一次聽(tīng)說(shuō)浙江新嘉聯(lián)股份有限公司，是在一次對(duì)嘉善經(jīng)信委的采訪中：“他們專門給電子設(shè)備生產(chǎn)揚(yáng)聲器、傳聲器等微電聲器件，個(gè)頭可以小到幾毫米，但他們很厲害。”

要說(shuō)厲害，或許可以在“新嘉聯(lián)”的生產(chǎn)車間窺見(jiàn)一二。“新嘉聯(lián)”的第九裝配車間里有兩副截然不同的面孔：一邊是埋頭苦干的女工，坐滿了整條生產(chǎn)線，每個(gè)人熟練地操作著手上的工序；另一邊是一條工人寥寥的柔性生產(chǎn)線，幾十道工序全由機(jī)器自動(dòng)化運(yùn)行，只留了兩名員工監(jiān)查操控。

“新嘉聯(lián)”總經(jīng)理金一棟告訴記者，這條工人較多的生產(chǎn)線，已經(jīng)是第二代微電聲器件生產(chǎn)模式了，它的許多零件已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化生產(chǎn)；工人較少的這條，是他們花了一年多時(shí)間自己生產(chǎn)研發(fā)的微電聲柔性自動(dòng)化生產(chǎn)線。

2015年6月28日，對(duì)于“新嘉聯(lián)”來(lái)說(shuō)是一個(gè)里程碑式的日子。“新嘉聯(lián)”首條由公司自主創(chuàng)新研發(fā)和制造的微電聲柔性全自動(dòng)裝配生產(chǎn)線順利通過(guò)竣工驗(yàn)收，正式交付生產(chǎn)部進(jìn)入生產(chǎn)運(yùn)行。

為什么不直接從國(guó)外購(gòu)買生產(chǎn)線？金一棟解釋，國(guó)外微電聲裝配生產(chǎn)線還是以剛性線為主，也就是說(shuō)一條生產(chǎn)線只能生產(chǎn)一種標(biāo)準(zhǔn)的微電聲器件，價(jià)高、使用效率低。

“新嘉聯(lián)”自己研發(fā)“柔性線”的想法，最初就是循著能夠充分滿足非標(biāo)產(chǎn)品自由切換的需求開(kāi)始的。

金一棟帶頭，以原公司總師辦技改小組為班底，從各部門抽調(diào)精兵強(qiáng)將，在2014年年初成立了“機(jī)器換人——微電聲生產(chǎn)工藝自動(dòng)化改造”技術(shù)攻關(guān)團(tuán)隊(duì)。

然而自動(dòng)化改造并非一帆風(fēng)順。在自動(dòng)線聯(lián)調(diào)聯(lián)試的初期，由于各工位的節(jié)拍不一樣，整條生產(chǎn)線根本無(wú)法正常協(xié)調(diào)運(yùn)作，不是這里卡住，就是那里卡住。“由于故障點(diǎn)太多，分塊方案大家又各自都認(rèn)為是正確的，這種窘境一度讓大家無(wú)從下手、一籌莫展。”機(jī)械設(shè)計(jì)師之一的孫利民是“新嘉聯(lián)”的老師傅了，擅長(zhǎng)單件工裝的設(shè)計(jì)和制造的他，面對(duì)一個(gè)高度復(fù)雜的聯(lián)動(dòng)機(jī)械結(jié)構(gòu)時(shí)，開(kāi)始有點(diǎn)泄氣了。

“還真是撕掉了不少設(shè)計(jì)圖紙，來(lái)發(fā)泄自己的技術(shù)方案被否決后的怨氣，現(xiàn)在冷靜回想起來(lái)，確實(shí)是自己的某些老思路需要革新了，因?yàn)槲覀兪窃谶M(jìn)行系統(tǒng)化的創(chuàng)新。”一邊是孫利民這樣的老機(jī)械師傅，另一邊是一群80后、90后的互聯(lián)網(wǎng)程序員，新老思維不斷交集、碰撞、融合。

從最初的技術(shù)構(gòu)思，到自動(dòng)線全面建成，整整耗時(shí)一年有余。在這一年多的時(shí)間里，經(jīng)過(guò)一套套方案、一個(gè)個(gè)模型、一件件工裝的磨合，這條微電聲柔性自動(dòng)化生產(chǎn)線正以傳統(tǒng)生產(chǎn)模式翻番的人均生產(chǎn)效率日夜運(yùn)轉(zhuǎn)著。

“曾經(jīng)‘新嘉聯(lián)’嘗試做過(guò)其他領(lǐng)域的項(xiàng)目，漸漸忽視了微電聲器件的與時(shí)俱進(jìn)，喪失了不少客源。現(xiàn)在，我們重新抓住主業(yè)，用自己的‘兵工廠’推進(jìn)智能化生產(chǎn)，把失去的客源一點(diǎn)一點(diǎn)贏回來(lái)。”金一棟說(shuō)。

就在一個(gè)月前，西門子推出的首款智能手機(jī)就配上了“新嘉聯(lián)”的微電聲器件。這是“新嘉聯(lián)”將觸角伸入智能手機(jī)領(lǐng)域的一大信號(hào)，也是“新嘉聯(lián)”第一條自主生產(chǎn)的“柔性線”帶給它的底氣。

樣本二：搞研發(fā)“巧匠”多

10月，中國(guó)巨石股份有限公司不僅迎來(lái)了第二十一屆國(guó)際玻纖年會(huì)，也收獲了一張漂亮的成績(jī)單：“中國(guó)巨石”2015年上半年實(shí)現(xiàn)營(yíng)業(yè)收入同比增長(zhǎng)21.85%；歸屬于上市公司凈利潤(rùn)同比增長(zhǎng)267.03%。

高速增長(zhǎng)的背后自然離不開(kāi)腦洞大開(kāi)的創(chuàng)新之舉。在“中國(guó)巨石”桐鄉(xiāng)本部的生產(chǎn)車間內(nèi)，自動(dòng)包裝系統(tǒng)、自動(dòng)卸貨系統(tǒng)等多套自動(dòng)化設(shè)備，不僅減輕了工人勞動(dòng)強(qiáng)度、提高了生產(chǎn)效率，還帶來(lái)了源源不斷的經(jīng)濟(jì)效益。更令人驚嘆的是，這些已經(jīng)參與車間生產(chǎn)的自動(dòng)化新成員，大多出自“中國(guó)巨石”員工之手。這一自產(chǎn)自用的供應(yīng)模式，正成為“中國(guó)巨石”打造國(guó)內(nèi)首個(gè)玻纖智能工廠的強(qiáng)勁后援。

在智能制造領(lǐng)域，“中國(guó)巨石”是一個(gè)馬不停蹄的探索者。2006年，“中國(guó)巨石”建成全球最大的玻纖池窯拉絲生產(chǎn)線之時(shí)，就運(yùn)用了全自動(dòng)物流輸送技術(shù)；2014年，一個(gè)儲(chǔ)存能力85176個(gè)貨位的立體倉(cāng)儲(chǔ)中心投產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)貨物的自動(dòng)化存取，簡(jiǎn)便化操作和智能化管理，日常的操作員工只需4人，人均生產(chǎn)效率提升40倍，開(kāi)啟了玻纖倉(cāng)儲(chǔ)管理的新時(shí)代。

從物流、倉(cāng)儲(chǔ)，到生產(chǎn)環(huán)節(jié)的方方面面，“中國(guó)巨石”的自發(fā)式創(chuàng)新好似上了癮。由于玻纖產(chǎn)品和生產(chǎn)線的特殊性，許多引進(jìn)的“機(jī)器人”并不能適應(yīng)行業(yè)需要，加上“中國(guó)巨石”一直走在行業(yè)前列，缺乏直接可以借鑒的標(biāo)桿，因此公司便專門成立項(xiàng)目攻關(guān)小組，用于改造和自制“機(jī)器人”。

“如果把工程技術(shù)中心和各分廠的技術(shù)人員加起來(lái)，應(yīng)該有四五百人。”掐指一算，“中國(guó)巨石”工程技術(shù)中心主任工程師邵建松才發(fā)現(xiàn)，“中國(guó)巨石”的車間里深藏了那么多能工巧匠。“像三分廠里的一個(gè)豎著4組‘手指’的機(jī)器人，可以將成品紗團(tuán)從傳送帶上搬下，自動(dòng)堆垛完成托盤包裝。這個(gè)自動(dòng)化系統(tǒng)就是‘中國(guó)巨石’自主設(shè)計(jì)制造的，從最初的1組手指到現(xiàn)在的4組，經(jīng)過(guò)反復(fù)改良試驗(yàn)，目前已經(jīng)比較成熟。”

如今，“中國(guó)巨石”每年在裝備提升上的研發(fā)投入達(dá)到3000萬(wàn)元到5000萬(wàn)元。“由工人提出設(shè)想——技術(shù)人員轉(zhuǎn)化成可行技術(shù)方案——制作成品進(jìn)行小范圍試驗(yàn)——展示成果全面推廣”，這套創(chuàng)新和激勵(lì)模式，已經(jīng)成為“中國(guó)巨石”從制造轉(zhuǎn)型智造的一味良方。

“以前，我們每隔3分鐘就要去紗架上抱下20公斤重的紗團(tuán)，一天下來(lái)負(fù)重3噸多，每天都累得腰酸背痛。”一名現(xiàn)場(chǎng)操作的女工告訴記者，卸筒是個(gè)體力活，卻要求心細(xì)手巧，大多要女工來(lái)操作。長(zhǎng)時(shí)間的大量負(fù)重讓女工們苦不堪言，卸筒工一度十分緊缺。

面對(duì)這種狀況，技術(shù)工人們出方案、搞試驗(yàn)，終于有了現(xiàn)在的自動(dòng)卸筒系統(tǒng)。固定紗架上的紗團(tuán)用完后，操作工人只需要在身旁的平板電腦上輸入簡(jiǎn)單的操作指令，一臺(tái)自動(dòng)定位擺放機(jī)械手將緩緩前行幾米，取下備用紗團(tuán)后，轉(zhuǎn)身放置在設(shè)定的位置上，一氣呵成。

“中國(guó)巨石”體系管理部副總經(jīng)理于亞?wèn)|表示，近十年的探索實(shí)踐，讓“中國(guó)巨石”走在了全國(guó)智能制造的前列，未來(lái)“中國(guó)巨石”還有很多創(chuàng)想，比如仿真工廠實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的預(yù)演和信息化控制。“中國(guó)巨石”將啟動(dòng)實(shí)施“大數(shù)據(jù)”智能制造戰(zhàn)略，在智能生產(chǎn)、智能物流的基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)智能制造再升級(jí)。