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程控液壓鍛錘
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采用智能測控技術，控制鍛件鍛打過程中打擊能量的合理分配及優化打擊步序。
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模鍛錘、自由鍛錘和蒸空模鍛錘的改造和更新。
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綜合能源利用率65%，程控液壓模鍛錘與蒸汽模鍛錘相比可節約能耗75%。
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以5t程控液壓模鍛錘為例，設備投資需500萬元。
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50萬元/年
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5~6年
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目前普及率40%；
“十二五”預計推廣比例80%。
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精密剪切技術
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采用約束剪切原理和純剪切技術，通過對被剪切棒料施加徑、軸向約束力，實現高精度剪切，提高剪切效率。
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大批量鍛造生產金屬棒材的下料工序。
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與鋸切方法相比，每萬件節約鋸口損耗材料15000mm；節約電耗10%~15%。
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以S-Q45-220A為例，設備投資需29萬元。
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12萬元/年
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4~5年
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目前普及率5%；
“十二五”預計推廣比例40%。
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前上料短行程鋁擠壓技術
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改變傳統擠壓機供錠方式，縮短非擠壓周期時間，優化擠壓工藝流程。
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所有單、雙動臥式前上料短行程鋁擠壓工藝。
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與傳統的擠壓機相比，降低電能消耗15%；材料利用率提高3%~5%；成品率增加3%~5%。
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以75MN擠壓機為例，設備投資需4000萬元。
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500萬元/年
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7~8年
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目前普及率20%；
“十二五”預計推廣比例50%。
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精密沖裁成形技術
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采用三向壓應力提高材料的塑性，以零件精沖加工取代傳統的機械加工方法，減少加工工序，提高生產效率，節約能源。
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板材的精密沖裁，批量、連續生產。
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與普通沖裁相比，可節約后續加工的能源消耗。
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以6500kN精沖生產線為例，設備投資需500萬元/生產線
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100萬元/年
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7~8年
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目前普及率20%；
“十二五”預計推廣比例50%。
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高效率空氣自身預熱燒嘴
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燒嘴采用多級混合燃燒原理，燃燒充分且火焰溫度低。燒嘴內裝高效率空氣換熱器，換熱器結構為內外高密度翅片結構，將助燃空氣預熱到500℃~700℃（根據不同爐溫），以達到節約能源的目的。
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燃氣熱處理爐及加熱爐
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與采用普通燒嘴同類爐子相比，節能15%；減少NOX排放量50%。
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4.5萬元/對
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5000元/年
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半年左右
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目前普及率10%；
“十二五”預計推廣比例70%。
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非調質鋼在鍛件中的應用
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采用非調質鋼生產鍛件，通過增加坯料及鍛件溫控裝置，有效控制加熱溫度和鍛后冷卻速度，省去鍛件熱處理工序。
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汽車發動機、底盤等鍛件，其它機械零件。
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與鍛件調質熱處理相比，節能1000 kW·h /t-鍛件；減少污染排放量30%~35%；縮短生產周期20 %左右。
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5~30萬元
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2~5萬/年
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1年左右
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目前普及率
＜10%；
“十二五”預計推廣比例40%。
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多工位高速精密成形技術
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基于多工位高速壓力機、自動化裝置和模具的集成技術，實現鍛件高速精密成形。
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大批量鍛件生產。
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與普通鍛壓設備進行溫鍛成形相比，節能40%；節材30%；減少后續機加工時間30%；生產效率提高60%。
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以20MN五工位全自動溫鍛生產線為例，設備投資需8000萬。
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100萬/年
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6~7年
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目前普及率1%；
“十二五”預計推廣比例15%。
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鍛造模擬技術
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通過有限元模擬軟件，確定成形過程中的模具/工件界面和邊界條件，預測材料的流動、熱傳遞、變形力、模具應力，實現坯料尺寸、設備選擇和模具設計的優化。
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新產品開發及產品的持續改進，提高模具壽命。
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與不采用計算機模擬方式相比，節能10%~20%；材料利用率提高10%。
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32萬元
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1萬元/年
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1年
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目前普及率5%；
“十二五”預計推廣比例60%。
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冷擺動輾壓成形技術
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通過擺輾機擺動對金屬坯料表面部分接觸使金屬充填模型，成形精密復雜鍛件，與普通鍛造相比，成形工藝力僅為5%~20%。
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齒輪與齒條、同步環、法蘭、轉向節套筒、球籠、高強度螺栓、異型桿件等零件的擺動輾壓成形。
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與普通鍛造工藝相比，材料利用率達75%；比熱鍛件節省后續機加工工時1/3左右。
以導磁體為例：擺輾件可節省40%的原材料。
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以國產2000kN擺輾機為例，設備投資需40~50萬元。
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5萬元/年
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2~3年
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目前普及率1%；
“十二五”預計推廣比例5%。
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電動螺旋壓力機
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采用電機、螺桿傳動方式，實現滑塊的往復運動和實行鍛擊工序。采用特殊設計的異步電機和直接轉矩控制技術，實現打擊能量準確控制。
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模鍛生產線改造和更新。
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與摩擦壓力機相比，節電20%以上。
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以10MN電動螺旋壓力機為例，設備投資需200萬元。
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5~8萬元/年
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1~2年
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目前普及率5%；
“十二五”預計推廣比例25%。
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