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    在鍛壓機械的八大類中，機械壓力機、板料剪切機、板料折彎壓力機等金屬板材加工機床按年生產量（臺數）計約占90%以上，按價值量計約占80%以上。從應用角度講，轎車零件中按件計金屬板材沖壓件占40%以上，電器、儀表結構件中金屬板材沖壓件占80%以上。由此可見金屬板材加工機床在制造領域和應用領域的重要地位。


    一 、大型機械壓力機及大型沖壓生產線已跨出國門

    機械壓力機是金屬板材加工機床最為重要的門類。說其重要，理由有三。其一，年生產量大，占鍛壓機械的80%以上；其二，應用范圍廣，幾乎滲透到所有金屬板材加工領域；其三，不可替代性，其經濟技術的合理性其它機床很難替代。

    機械壓力機品種繁多，能代表其技術水平和技術進步的，當首推大型機械壓力機及其組成的大型沖壓生產線。大型沖壓生產線通常以大型雙動拉伸壓力機、大型多工位壓力機和大型單動壓力機為主機，濟南二機床集團有限公司和齊齊哈爾二機床集團有限公司是國內的主要生產企業。“八五”以來，這些企業通過技術攻關、自行設計以及引進德國舒勒、美國維爾森、日本小松等著名公司的設計制造技術，或采取與國外廠商合作生產的方式，將國內大型機械壓力機的技術提升到了國際先進水平。

    濟南二機床集團有限公司開發的閉式四點單動壓力機、閉式四點雙動壓力機、閉式四點多連桿壓力機等，普遍采用了自動換模控制技術、裝模高度和氣墊行程檢測技術、多功能PLC控制技術、隔膜式離合器制動器、滑塊調整預加載裝置等多項先進技術，成為大型機械壓力機技術進步的代表。在突破單機設計制造技術基礎上，成功開發生產了數十條大型沖壓生產線，裝備了國內近十家汽車制造企業。
    典型的大型沖壓生產線，由一臺雙動壓力機與數臺單動壓力機串聯布置。雙動壓力機之前是上料裝置，由上料車、液壓頂升器、磁力分層器、真空吸盤提升器、雙料檢測器、磁力輥道、雙料排除器、清洗涂油裝置和送料裝置組成；雙動壓力機與單動壓力機之間有上下料裝置，由下料器、翻轉裝置、傳送裝置和上料器組成；單動壓力機之間的上下料裝置與之相同，只是無翻轉裝置；最後一臺單動壓力機之後是碼垛裝置，由下料器、傳送裝置和碼垛車組成。此外，大型沖壓生產線還配備自動快速換模系統、自動快速調整系統、故障檢測系統及廢料排除與運輸系統。

    隨著大型多工位壓力機的技術成熟和實用化，大型多工位壓力機開始替代單動壓力機進入自動沖壓生產線，代表了先進的組合方式。大型多工位壓力機自動沖壓生產線經歷了三個階段的完善與發展。
較原始的組合是，一臺雙動拉伸壓力機與一臺單動大型多工位壓力機為主機，二者之間配備一套翻轉裝置和同步裝置，提高了生產節拍、減少了占地面積。此後，帶雙動拉伸工位的多工位壓力機問世，催生了第二代自動沖壓生產線。第二代生產線僅以一臺帶雙動拉伸工位的多工位壓力機為主機，在其前後分別配備拆垛裝置和碼垛裝置，便組成了一條自動沖壓生產線，配置大為簡化。此類多工位壓力機多為四柱三滑塊結構，第一工位是雙動拉伸工位，其余工位為單動沖壓工位。由於拉伸工位采取了反向拉伸的方式，避免了工件的翻轉，因此不需要翻轉裝置，使生產率進一步提高、占地面積進一步減小。第三階段，出現了帶數控液壓氣墊的大型多工位壓力機，拋棄了傳統的雙動拉伸工藝理念，真正將拉伸與其它沖壓工藝組合到一臺壓力機上完成。自動沖壓生產線的主機是帶數控液壓氣墊的多工位壓力機，主機前後配備拆垛裝置和碼垛裝置。數控液壓氣墊是該類生產線的技術核心，氣墊通過四角控制，可調節拉伸工件的壓邊力，從而實現單動深拉伸。由於采用數控液壓氣墊使單動壓力機代替了傳統的雙動壓力機，簡化了壓力機的結構，取消了生產線中的翻轉裝置，實現了壓邊力的優化控制，提高了拉伸件的質量、降低了工件的廢品率。從技術角度上講，帶數控液壓氣墊的大型多工位壓力機自動沖壓生產線，代表了自動沖壓生產線的最高水平。但是由於造價、技術以及應用等諸多方面的因素，大型沖壓生產線多樣化組合的局面還將長期存在。
“十五”期間，濟南二機床集團有限公司在轎車制造企業的國際招標中多次中標，在裝備中國汽車行業數十條沖壓生產線的同時，還向國外著名汽車制造企業提供了數條大型沖壓生產線，標志著中國大型機械壓力機及大型沖壓生產線已跨出國門。


    二、數控轉塔沖床達到國際先進水平

    最早出現的數控轉塔沖床是機械傳動的，人們將其認同為機械壓力機類。由於其沖壓模具安裝在回轉圓盤上，故稱為數控沖模回轉頭壓力機。隨後出現了液壓驅動的新機型，且很快占據了主導地位。國外開始稱為數控轉塔沖床，并被國內同行所接受。從此，數控轉塔沖床成為一個獨立機種，不再隸屬於機械壓力機。當前，中國數控轉塔 沖床的結構性能已達到國際先進水平。

    在中國，數控轉塔沖床問世以來，經歷了緩慢起步、趨於成熟、快速發展和日臻完善四個階段。在不同階段，數控轉塔沖床按結構特點可分為幾代產品。“八五”期間開發的第一代產品，機械驅動，三軸控制，模位數通常在30個以下，無自轉模位，輔助功能較少；“九五”期間形成的第二代產品，模位數大為增加并帶兩個自轉模位，四軸控制，輔助功能增多，開始出現液壓驅動轉塔沖床；“十五”期間，數控轉塔沖床得到快速健康發展，液壓驅動的四軸、五軸控制的第三代產品成為數控轉塔沖床主體，輔助功能更加完善；此後，網絡技術和伺服電機直接驅動技術的應用，標志著第四代產品的出現，但尚不是主流產品。

    作為國內主流產品的第三代數控轉塔沖床，普遍采用了國外著名公司的數控系統和伺服單元，以及高性能伺服液壓驅動的專用液壓系統；沖壓穩定性和步沖次數大為提高，步距為0.5毫米時步沖頻率可達600-1000次/分以上；采用智能型夾鉗機構，最大限度地減小了沖裁死區，基本達到無死區；工作臺移動速度普遍提高，軸向速度達80米/分，合成速度達120米/分以上；采用毛刷型工作臺，在保證對板料有效支撐的同時，可保護板料在快速運動時表面不被劃傷；自動分度工位2-4個可選，并將大直徑模位設置於此；普遍采用開放型數控系統，用戶界面友好、可擴展性強，并配備高效自動編程軟件。

    伴隨著數控轉塔沖床的技術成熟與需求增長，許多企業通過自主開發、引進技術或與國外公司合作生產等方式，迅速占領了國內數控轉塔沖床制造、銷售和技術服務的陣地。經過大約十年的競爭與發展，形成了濟南鑄造鍛壓機械研究所、江蘇金方圓數控機床有限公司、湖北三環鍛壓機床有限公司、江蘇揚力集團有限公司、江蘇亞威機床有限公司等組成的企業方陣。

    江蘇亞威機床有限公司生產的HIQ-3048型300千牛數控轉塔沖床，其液壓系統、數控系統和轉盤等主要部件均來自日本NISSHINBO公司。該機液壓系統可對行程、速度、壓力編程控制，沖頭下死點位置精度達0.01毫米，并可實現下死點保壓；6軸控制（X、Y、Z、T1、T2、C），上下轉盤分別驅動；三只夾鉗位置均可編程設定、自動調節，以適應不同板料的需要；脫模自動檢測裝置對故障自動檢測并中斷加工程序，以免機構損壞和出現廢品；56個工位，帶2個自動分度工位；板料最大移動速度100米/分；最高沖程次數1500次/分，最高沖孔頻率可達350次/分（步距25.4毫米）和750次/分（步距1毫米）。
    濟南鑄造鍛壓機械研究所開發的無離合器數控轉塔沖床和江蘇揚力集團有限公司開發的伺服電機直接驅動數控轉塔沖床，屬於技術創新產品。目前雖不是主流產品，卻代表了產品發展的某種動向或潮流。

    第三代產品的規模化生產和第四代產品的出現，說明中國數控轉塔沖床的整體水平已經達到國際先進水平。


    三、數控液壓板料剪切機發展迅速

    板料剪切機又稱剪板機，主要用於剪切金屬板材，是重要的金屬板材加工機床。其不僅用於機械制造業，還是金屬板材配送中心必不可少的裝備，應用范圍特別廣泛。剪板機按結構分為閘式剪板機和擺式剪板機兩類；按傳動方式分，有機械傳動剪板機和液壓傳動剪板機兩類。安全性和剪切角度不可調整是機械剪板機的致命缺點，故除小規格剪板機外，液壓剪板機獨領天下的格局已成不爭的事實。由於液壓傳動在控制方面的優勢，數控剪板機主要采用液壓傳動形式。數控液壓剪板機除速度、行程可調外，剪切角度自動調整機構和刀片間隙自動調整機構的開發與實用化，使其具備了進入板材加工中心和板材加工FMS的條件。

各企業生產的數控液壓剪板機，都在逐步向國際主流方向靠攏。當前，數控液壓剪板機普遍采用整體焊接結構、經時效處理的機架，具有良好的強度、剛度和精度保持性；采用集成式液壓系統伺服驅動，提高了機床運行的可靠性；剪切角度自動調整機構和刀片間隙自動調整機構，根據被剪板料的材質、厚度，可自動完成剪切角度、刀片間隙的調整；根據剪切長度，可自動調節剪切行程和後擋料位置；此外，可配備前送料系統或後托料裝置，集送料、卸料於一體，有效地提高設備自動化程度。

    近年來，適應金屬板材加工的需要，液壓剪板機出現了一種新機型即直角剪板機。直角剪板機刀架上裝有互成直角的兩條刀片，可以剪切出任意尺寸的矩形板料，并可在大張板料上套裁下料。不僅提高了剪切效率，而且能夠提高材料利用率。數控直角剪板機與數控轉塔沖床、數控板料折彎機可組成板材加工中心。

    國內生產數控剪板機的企業較多，上海沖剪機床廠、湖北三環鍛壓機床有限公司、江蘇亞威機床有限公司、江蘇金方圓數控機床有限公司、江蘇揚力集團有限公司和天水鍛壓機床有限公司等企業可稱為佼佼者。 


    四、數控液壓板料折彎壓力機具備了網絡化的條件 

    板料折彎機使用簡單的模具可對金屬板料進行各種角度的直線彎曲，以獲得形狀復雜的金屬板材制件。操作簡單、模具通用性強、運行成本低，因此獲得廣泛的應用。板料折彎機按其傳動形式可分為機械折彎機和液壓折彎機兩類。目前，機械折彎機已被液壓折彎機取代，這一技術路線與剪板機相同。液壓折彎機的優點在於有較大的工作行程，在行程的任一點都可以產生最大公稱力；折彎行程、壓力、速度可調，易於實現數控；可實現快速趨近、慢速折彎，符合工件折彎的工藝要求；采用多缸同步系統，極大地提高了折彎精度，并實現了折彎機的多臺聯動，拓寬了折彎機的工藝范圍。