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我國汽車業占裝備制造業產值和利潤約半。國內外經驗一再證明，汽車工業的發展既依賴于機床工業的技術進步，又帶動了機床工業的發展。近十幾年來，我國汽車工業已經成為機床消費主體，約消費了全社會40%的機床。同時，汽車工業投資的一半以上又用于購買機床，其中，進口機床金額約占80%。這是我國機床消費和進口高速增長的主要原因。
從歷史角度觀察，汽車產品的發展，必然伴隨著制造裝備的發展，反之亦然。比如，大約一個世紀以來，組合機床自動線以其高效率統治了汽車工業的生產。隨著競爭加劇，汽車產品更新換代周期從幾十年縮短到4年，組合機床自動線由于缺乏柔性而無法適應。20世紀80年代，美國汽車巨人福特與機床巨人INGERSOLL合作，研制了集高柔性與高效率于一身的高速加工中心，由它組成的柔性自動生產線的問世，加快了汽車產品的更新換代，提高了企業的效率和靈活性。這就是今天我們可以看到每年有幾十種新車上市的原因之一。
一方面，汽車的水平和質量取決于裝備水平；另一方面，一個國家汽車工業和一個汽車企業的國際競爭力又取決于裝備的先進性和制造成本。正是近年大量先進數控設備的采用，使我國轎車裝備整體上進入柔性化時代，才支撐著我國汽車工業的不斷發展。
我國汽車制造裝備市場巨大
我國將是世界汽車最大市場、最大生產國。按照發展總戰略，2020年，我國汽車產量達到1400～1800萬輛，世界第一，并邁向世界汽車產業強國，其標志之一是，擁有先進制造技術和先進制造裝備。
同時，各汽車企業，特別是零部件企業，為在激烈的市場競爭中求生存，必須不斷改進制造技術與裝備。可以斷言，在我國實現工業化的長時期內，汽車工業將一直是機床消費的主體。
我國汽車制造裝備兩極分化、總體落后。形象地說是“現代武器與“三八”式步槍并存。”一方面，有采用世界最先進的敏捷柔性生產線的上海通用這樣的示范工廠；另一方面，有的國營老企業，如，濟南卡車公司數控機床比率只有1%（2002年調查）。
總體來說，合資轎車企業和部分民營企業（如，萬象集團）汽車裝備整體上進入柔性化時代，達到二十世紀九十年代水平。另外一部分汽車零部件制造企業仍然主要使用普通（非數控）機床生產，造成質量低下，只能夠生產低端汽車零部件。
現代汽車制造裝備的構成及進口熱點
汽車制造裝備分為整車制造裝備和零部件制造裝備兩大類。
整車制造的“四大工藝裝備”——整車裝配流水線、車身焊接和裝配生產線、噴涂生產線、沖壓生產線。
（1）沖壓生產線：據統計，在轎車的2000余件零件中，沖壓件占40%以上。包括車身覆蓋件、車身結構件和中小型沖壓件。目前，我國轎車生產主要應用自動和半自動沖壓生產線。下一代是柔性沖壓自動線。沖壓生產線是唯一的國產品占據主導地位的大類汽車裝備。但是先進沖壓技術裝備我們與國外存在很大差距。
（2）轎車焊接裝配線幾乎全部依靠進口。
轎車車身自動焊裝線，整車自動裝配線是我國汽車裝備最薄弱的環節之一。
目前，自動裝配線向柔性和“零缺陷”裝配線發展。柔性靠大量焊接和裝配機器人實現。
（3）噴涂生產線：主要包括噴漆機器人、電泳、烘干、涂膠以及輸送等設備。由于國內缺乏將工藝系統、物流系統、信息系統集成為流水生產線的技術，也基本依賴進口。
零部件制造裝備：
（1）金屬切削機床生產線。
制造轎車零部件的金屬切削機床生產線，金額的約70-80%依賴進口。但近年隨著國際著名機床廠商將生產轉移至我國，以及國內機床企業并購國際著名機床廠商，進口比率正在下降。制造卡車零部件的金屬切削機床生產線則以國產品為主。
這里分析幾種熱點金屬切削機床：
1. 柔性生產線——FTL。由高速加工中心組成（詳見后）。主要用于發動機制造。從二十世紀末至今，據不完全統計，已經有約100條在我國安裝或將安裝，單價約2000萬美元。其中進口占約90%。主要來自德國、日本、意大利、美國。
2. 雙主軸雙刀塔多軸數控車銑中心/柔性制造單元。帶有C、Y軸和動力刀頭。配備自動上下料裝置（含機械手），并在與物料存儲與傳送及其自動控制集成的條件下，構成柔性制造單元（FMC）。由于這類設備滿足軸類汽車零件“一次裝夾完全加工——one on down”需要，近年已經有數百臺至千臺投產，其中進口約占90%。主要來自日本、韓國、中國臺灣地區等。
還要特別指出，現代汽車零部件越來越采用以車代磨工藝，要求數控車床能夠進行強力車削。
3. 各種數控磨床和專用數控磨床。如：高效、高精無心磨床，配有自動上下料裝置（含機械手），組成磨削單元；高效、高精曲軸和凸輪軸數控磨床，十字軸專用數控磨床等，幾乎全部依靠進口。主要來自德國、意大利、瑞士、日本。
4. 模具加工5軸高速床身式/龍門式銑床（加工中心）。這類機床主要特點是速度高、剛性好。其中龍門式加工中心為擴大工藝性能，還具有5面功能，配備有換頭機構，以便滿足銑、鏜、鉆工藝對主軸轉速不同的要求。全部依靠進口，已經有超過數百臺投產。主要來自德國、瑞士、日本、意大利。
（2）精密鍛造：接近凈成形加工。轎車重要零件毛坯一直應用鍛件。精鍛機國內差距巨大，依賴進口。
1. 熱精鍛生產線或制造單元：德國BLM公司熱精鍛齒輪精度已達DIN6級，節約材料20～30%，機械性能提高15～30%。
2. 冷精鍛（冷擠壓）生產線或制造單元：美國每年生產冷擠壓件100萬件以上，80%為汽車零件。
3. 溫精鍛生產線或制造單元：工藝特點是材料加熱至700～1000℃進行鍛造，兼有熱鍛和冷鍛優點。美國溫鍛件約占精鍛件50%。
4. 模鍛機/制造單元：汽車零部件鍛造毛坯皆屬模鍛件。其中的模具和上下料裝置等為國內薄弱環節。
5. 粉末冶金燒結鍛造設備。國外粉末冶金燒結鍛造技術有較大發展，粉末鍛造連桿重量精度可達1%。
6. 內高壓成形技術。是制造空心輕體構件的高新技術。內高壓成形件質量輕、強度高、零件數量少、焊縫少，在歐美發展很快。
7. 旋壓成形技術裝備。旋壓成形具有加工精度高、可生產變截面等強度車輪輪輞和輪輻等優點。
（3）鑄造生產線：
大噸位壓鑄機/制造單元（鋁合金鑄件）依靠進口。其中壓鑄模具國內差距巨大。
精密鑄造生產線（鑄鐵件）依靠進口。其中，自動鎖芯生產線（key core system）主要采用西班牙loramendi公司產品。
（4）激光加工設備。包括激光切割設備、激光焊接設備。激光拼焊板沖壓成形技術是國際上大力發展的一種先進技術。將不同材質不等厚度鋼板激光拼焊成毛坯，然后整體沖壓成形。可減輕零件重量、提高整車匹配質量、降低材耗、提高生產率。目前激光拼焊板沖壓成形設備同樣依賴進口。
此外，轎車車體三維數控激光切割是最近發展的柔性制造技術，代替傳統的手工切割＋沖裁模制造方式。使生產準備周期從2.5個月縮短至5天。
（5）數控刀具系統。制造轎車零部件的數控刀具系統，主要依靠進口。現代轎車零部件和模具加工已經高速化。對刀具提出很高要求。采用整體硬質合金刀具、硬質合金涂層刀具（包括化學涂層CVD、物理涂層PVD），陶瓷刀具，CBN刀具，聚晶金剛石（PCD）刀具，燒結壓層刀具等。
同時，對高速切削刀具的監測工具、刀具系統的連接工具、高速回轉的刀具系統動平衡技術設備等也提出很高要求。
需要指出，現代轎車零部件加工生產線，采用“智能刀具（Smart Tools）”——為特定零件加工設計的一系列專用高效刀具。同時，國際著名數控刀具供應商，還同時提供高速切削套裝軟件包、刀具使用（更換、重磨）服務等“整體解決方案”。
我國汽車制造裝備國產化路漫漫
二十世紀八十年代，我國汽車工業重點轉入生產轎車，國內機床工業很不適應。轎車裝備國產化率長期來只有20%。但是仍然有一些亮點，比如汽車沖壓生產線、數控齒輪加工機床等國產品都占有較高的份額，大連和沈陽機床集團近年也為汽車企業提供由高速加工中心組成的柔性生產線，目前已有幾千臺國產數控機床在汽車企業使用。
但是總體來說，我國機床產品與世界先進水平還有不小差距：
（1）自主創新差距：筆者去年訪問了歐、日五國20家以提供汽車裝備為主的著名機床制造商。發現在現代發動機制造技術、高速加工中心、由高級復合化機床組成的制造單元等高端機床方面，我們與國外技術發展差距拉大了。重要原因是，我們基本沒有制造技術自主創新體系，同時，制造技術研發的人力、財力投入，差距仍然很大。
同時，現代汽車裝備特別強調《解決方案》。目前，國際一流機床企業的銷售行為，已經完成了從賣設備到提供“解決方案- SOLUTION”的革命。這要求應用工程師是復合性技能型高級“灰領人才”。這是我們與國際間新產生的也是更加嚴重的差距。
（2）機床性能差距：主要數控機床無法滿足現代轎車對精度、精度保持性、可靠性、壽命的需要。如，國際上加工精度從1950～2000年提高了50倍，國內加工中心精度與國際先進水平差距大體為15年；
（3）軟件差距：包括生產線控制系統、集成技術差距等。缺乏將工藝系統、物流系統、信息系統集成為制造單元或流水生產線的技術。 | 
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